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笔者近日发现，3D打印在多个领域均在加速走向规模化应用，从AI服务器液冷零件、航空发动机零件，到汽车工装生产和消费电子产品，都出现了越来越明确的量产和规模化应用案例。
实证：3D打印量产英伟达服务器液冷件
9月28日，据“龙湾发布”消息，该地企业特普创激光，成功拿下英伟达AI算力服务器液冷散热工件3D打印订单，首批产品已于8月交付，为新一代高功耗AI算力服务器配套核心散热构件。
这是目前公开信息中，能够直接看到英伟达服务器液冷零件在使用金属3D打印进行量产的案例之一。
从补充的图片可以看出，特普创激光部署的金属3D打印机来自易加增材。目前其已布局3条生产线，月产量约1000件。
本次订单产品采用金属3D打印一体化成型，特普创激光所掌握的微通道液冷构件制造技术，有效应对了算力散热领域热阻偏高、流道结构受限、批量一致性不足等共性问题。
赛峰今年将交付约1.8万个3D打印零件
近日，法国赛峰集团旗下的增材制造中心迎来投入使用的五周年纪念日，该机构也公开了近年来对使用3D打印技术的使用成果。
其增材制造中心斥资8000万欧元建设，占地12500平方米，2025年交付了约15000个3D打印零件，而今年预计将交付约18000个，主要为飞机和直升机零部件。
在制造品类方面，最初他们只能批量生产五六种零件，而现在批量生产的零件种类已超过25种。
在打印设备方面，该中心主要采用多种金属激光粉末床熔融（LPBF）系统，尤其侧重于多激光设备，它们显著提升了其生产效率。
目前，使用的最大系统是两台12激光的SLM Solutions NXG XII 600，此外还包括Additive Industries 的 MetalFAB1 和Renishaw 的RenAM 500Q。
该中心的负责人表示，“我们最大的成就在于证明了增材制造不仅仅是一种制造工艺，而更是一种设计赋能技术，它能够开发出创新、高效且差异化的产品，包括那些使用传统工业流程根本无法制造的产品。“
通用汽车已在20多家工厂使用3D打印
今年9月，Stratasys公布了其用户通用汽车的应用案例——后者已在北美和南美的20多个制造工厂，将3D打印技术纳入生产运营。他们使用Stratasys的FDM 3D打印技术，生产工具、夹具、工装、工厂辅助工具以及部分替换件。
该案例有意思的地方在于，对于汽车行业的应用而言，3D打印正在从打印产品，变成制造产品的生产工具。
通用汽车已经大规模将3D打印技术用于汽车制造，仅在2024年就执行了 5400 多个新的增材制造项目，这一数量也是逐年增加。该公司自己说的也很明确，他们希望让工厂团队能够自行开发解决方案，进行验证，然后将成功的设计推广到其他工厂。
钛合金3C产品批量3D打印
消费电子产品3D打印应用的一个强有力的证明是，苹果已连续两年使用3D打印技术制造新推出的Apple Watch钛合金表壳，并在今年将该技术拓展到折叠IPhone Duo铰链轴盖的制造中。
虽没有具体的量产数据，但苹果却透露了一个关键数据——因使用3D打印和回收钛合金，2025年节省的钛原料达400吨，这从侧面印证了生产规模之大。
而业内普遍预估2025年发布的钛合金版Apple Watch出货量在千万级别，今年进一步延续3D打印技术的使用，意味着消费电子产品3D打印不仅已转向稳定生产阶段，更将开启一个新局面。
从上述案例可以看出，赛峰、特普创、苹果是采用3D打印直接制造产品；通用汽车则是另一种使用3D打印的量产模式。
过去谈3D打印量产，重点是能不能批量打印，现在越来越多的案例将开启另一个叙事——3D打印如何成为稳定可复制的生产工艺。
注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。
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