案例 | 广汽本田汽车零部件智能物流一体化创新探索

头部广 告

为提升汽车制造厂内零部件物流运行水平，广汽本田积极开展创新探索，通过对收货、仓储、分拣、配送、返空的流程梳理与业务重构，以传统物流标准化为载体进行智能化升级，构建全流程的智能物流体系，实现全流程的自动化与可视化。针对不同工序不同作业场景进行精准匹配多种方案，全面提升物流作业效率，为制造业高质量发展与数字化转型提供了落地实践案例。

张志先 孙勃 郭伟 卢汝成 黄忠挺 王波 郑一鸣

广汽本田汽车有限公司

企业介绍

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广汽本田汽车有限公司（以下简称“广汽本田”）成立于1998年7月1日，是由广州汽车集团股份有限公司、本田技研工业株式会社和本田技研工业（中国）投资有限公司按50:40:10的股比共同投资建设和经营的企业。近年来，广汽本田扎实推进电动化与智能化转型，打造了燃油、混动、插混、纯电全动力矩阵的高品质、高科技、高驾趣产品，满足用户的全场景用车需求，累计产销已突破1100万台。

题眼广 告

2024年12月广汽本田开发区新能源工厂正式投产，该工厂总投资35亿元，设计产能为12万辆/年，集合了30多项全球领先、50多项国内领先、近60项Honda全球首次应用的技术工艺，并实现“投产即零碳”，再创“数智·零碳”新标杆。该工厂也是Honda全球第一座全新建设的新能源智造基地，由广汽本田从无到有倾力打造，从企划阶段开始制定适配新能源制造的最优方案，在空间利用、设施配套上更为灵活高效。

广汽本田汽车有限公司开发区新能源工厂

项目背景与需求

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广汽本田深耕中国市场二十余载，随着智能制造与工业互联网发展，从劳动密集型传统物流模式，不断发展迭代，依托信息化、自动化技术的应用，大幅提升物流作业效率，但随着市场需求的变化与关键核心技术的不断迭代，新车型推出速度不断加快、核心零部件的配置与功能不断增加，生产对于多品种、小批量、高节拍、高精准度、快速周转的要求逐步提高。

智能视觉收货

借助多工厂、多产线的生产与物流管理经验，在过往传统生产线内，通过对特定场景的智能化升级，先后导入WMS仓储管理系统、无人超市仓储模式、紧固件智能立体仓等标杆项目案例，为全面智能化的探索铺就道路。为加速电动化与智能化战略转型，广汽本田规划建设新能源工厂，在物流领域同步开展，基于全局最优，将过往的分散试点进行全面统一配置调度，进行全流程的智能物流建设，打造强有力的物流供应体系。

智能物流系统总体设计

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1.设计理念与目标

广汽本田智慧物流以“打造可持续进化·智能化的生产管理及物流体制”为设计理念，实现技术赋能与持续进化：

（1）基于3MIN（人工判断、人工移动、人工搬运最小化）理念，提升配送效率、降低差错率、减少人工投入，简化工人操作流程，提升物流过程品质。

（2）基于物流自动化系统的应用，使用智能AGV设备，打通仓储区与生产线的路径规划，构建高效有序的物流动线，实现少人化、自动化、可视化、可追溯，提升品质保证体系。

无人超市仓储模式

（3）基于物流信息化的应用，实现生产与物流进度同步管控、实时调度，同时构建物流现场无纸化作业模式，打造绿色低碳的物流供应模式。

（4）基于IoT技术的应用，实现全车间多设备统一调度、数据全局共享，打破空间壁垒，实现任务自动核对与异常预警，大幅提升运营管理保障能力。

2.关键技术路径

项目建设按照感知、传输、分析、执行、管控的逻辑逐层推进，充分考虑既有产线的通用性与本项目的技术先进性，根据不同作业场景进行差异化的技术方案设计与实施。

（1）容器标准化：建设初期，针对物流容器进行标准化设计，依托广汽本田已成熟的标准化包装体系，针对智能物流的必要条件，进行容器设计与改造，避免大规模容器新增的投入。

（2）智能感知与数据采集：依托RFID、传感器、PLC、视觉识别、手持PDA扫描等技术与工具，作为核心感知输入手段，进行物流状态判定与收集。

（3）数据分析与任务下发：广汽本田WMS仓储管理系统经过三次迭代，在继承成熟的仓储管理模块基础上，定制化开发与智能AGV、智能MES等各系统的数据互通，重构物流作业流程，实现人机协同高效运转。

智能拆箱机器人

（4）作业执行与运营：生产领域本次大幅提升自动设备的应用比例，将生产部门与物流仓储AGV统一平台部署，实现从仓储区到生产线的高效配送，大幅降低避障难度与拥堵频率。同时利用无线IoT技术、BI工具、Python工具、低代码平台等多种工具，实现全部设备运行状态的统一收集，将分散的系统进行统一监控与运营。

关键场景与实施特点

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围绕上述需求，在初期规划设计时便充分考虑物流运作需要，进行物流区域与生产车间的一体化布局，构建起覆盖收货、存储、拣选、配送及返空全流程的直线型智能物流链路。这种前瞻性的布局，打破传统物流环节之间的壁垒，实现全链路的数字化协同，为物流智能化建设奠定坚实基础。

1.收货环节：精准高效的AI视觉识别

在收货环节，导入基于AI算法的智能视觉识别系统，通过对近5万张样本的深度迭代学习，联动物流管理系统与WMS仓储管理系统，实现对零件标签的精准识别与自动收货，识别成功率高达99.9%，为入库效率和准确率带来质的飞跃，开启智能收货的新阶段。在整个过程中，作业人员只需进行料箱与专用底托的绑定，后续全部由AGV完成搬运与交互动作，大幅提升作业效率并保证作业品质，杜绝收货错漏的隐患。

紧固件智能立体仓

2.仓储环节：智能仓储管理与AGV集群调度的完美融合

零件入库后，依托自主开发的智能仓储管理系统（WMS），实现库存精细化管理和AGV集群的高效调度。采用“无人超市”模式，践行“货到人”理念，依托MES生产跟踪实现物料协同供应、实时缺料预警运算、库存自主分配和任务自动下发，结合智能AGV自主路径规划，实现物料的精准配送至工位，作业员只需要扫描料架编码，即可按照指示完成备货作业与系统校验，实现全程无纸化、少人化、精准化和高效化。

针对紧固件等小件物料，部署智能拆垛机械手，通过AI视觉进行位置与箱型识别，采用定制化拆箱算法进行周转箱拆垛，可适配12种不同箱型的零件并可根据需要不断扩展，依托料箱机器人的精准搬运与智能立体仓储的库位分配，实现全自动出入库，彻底替代人工作业，彰显技术创新的强大力量。

3.配送环节：多维度创新的智慧物流解决方案

（1）整托类零件自动补货

针对单包装数极少的料箱类零件，如线束、雨刮总成等，联动生产计划进行自动库存排序，根据线边仓储位置判定补料时机，任务触发后，AGV自动将空箱回收，同时自动完成补料动作并更新库存数据，全程无需人工干预。

智能AGV自动投料

（2）AGV自动投料与空满箱交换技术

针对散件料箱类零件，配送环节首次在行业内大规模应用AGV自动投料与空满箱交换技术。设计具有高柔性的配送料架，首创将智能AGV与智能料架组合，通过AGV进行电气供电与信号传输，实现各模块的控制与状态判定，避免线边库位繁琐的电气布置与机械结构，可随产线需要随时灵活调整布局。借助WMS系统任务集成、AGV智能调度及PLC控制模块，实现料箱类零件的精准自动投料，真正达成岗位“零作业负担”。

（3）AGV与生产机器人串联作业

针对特大物零件，如新能源汽车的尾门总成、仪表台总成、天幕总成等，通过WMS任务下发、 AGV智能搬运、MES生产协同、设备机器人状态判定等多信号协同，实时把握生产状态，保障物料供应有条不紊。

（4）其他智能配送场景

针对焊装零件，95%以上为台车件，使用智能牵引AGV自动挂接的方案。设计开发自动挂载装置，配合拥有自主专利的标准牵引具，可确保定位精度达99%以上，实现牵引具的自动对接、检测、挂锁，配送作业无人化，确保物流作业稳定、精准、高效。

此外，还布局了电池模组自动出入库、座椅自动装卸等智能作业场景。将危险岗位、重体力作业岗位的任务全部交由智能AGV实现，切实保障员工安全与健康，充分体现企业对劳动者权益的重视与关怀。

智能AGV自动与机器人对接自动搬运

4.返空环节：基于AGV与RFID技术的智能感知自动分拣

料箱类零件使用完成后，通过光电感应识别空箱状态，自动触发AGV返空任务，搬运至空箱分拣线进行自动接驳，借助料箱上粘贴的RFID芯片进行身份识别，实现料箱精准分类，最后使用自动捆包机进行绑带打包，实现返空作业的有序整洁。

5.作业监控与日常运维

（1）在作业监控方面，日常运作过程中，通过WMS系统实时进行作业任务监控，掌握库存消耗情况与物料收发进度，实现作业进度的监管与作业品质的保证。

（2）在设备管理方面，面对多系统、多平台的设备与数据，突破传统工具需定制化开发的管理模式，通过自主搭建物理网关、搭配低代码平台，统一多种工业协议，打破数据壁垒，将分散的设备数据转化为可直接指导运维的管理指标，并通过数据看板进行展示与告警，提升数据的业务价值。

（3）在日常运维方面，针对AGV数量多、点检覆盖难度大的问题，基于数据采集与大数据模型进行寿命预测，精准定位维保执行，实现维保效率的大幅优化。

项目应用效果

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工厂建成投产运营后，在物流效率与物流品质方面均取得显著效果，树立行业标杆。

1.作业效率

项目对物流作业核心工序进行业务重构，多场景、多工序全适配并实时联动，物流人员作业效率提升17%，配送响应时间缩短25%。

智能返空分拣线

2.资源利用率

通过无人超市模式与智能立体仓储技术的应用，仓储利用率提高30%，库存周转效率提升18%，同时可根据生产需要，随时灵活调整仓储布局，物流柔性大幅提高。灵活的AGV自动投料技术，实现同一线边料架混放多种零件的行业突破，使得在多车型共线生产时无需再花费大量面积用于多零件的格位设定，面积需求削减40%以上，随着车型增加，效果将更加明显。

3.高柔性与扩展性

项目使用的设备、器具等均具有高柔性，智能AGV可随时根据生产需要调整地图配置，不断扩展行进路线，台车、配送等配套器具采取通用设计，可适配多种规格容器，满足后续不同新车型零部件的作业需要，灵活应对车型迭代、产量波动、供应链挑战等。

4.绿色低碳

全场景使用手持PDA、车载终端、挂式看板、电子墨水瓶等，实现物流作业无纸化，同时结合智慧能源管理、设备管理等平台的实时监管优化，单台能耗降低14%。

5.管理效益

全程数据可追溯、异常可预警，实现精益化、数字化、智能化同步提升，同时简化操作流程，减少数据核对、异常处理等额外工作量，管理效率提升19%。

结语

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广汽本田依托多年物流领域的深入研究与迭代，实现物流作业效率的大幅提升，本次更是借助新建产线的契机，联动上下游工序进行全流程的智能物流搭建，全场两百余台智能AGV协调运作，高效调度，依托智能协同管控平台实现对全场物流运作的监控与管理，有效解决汽车主机厂零部件厂内物流的痛点，尤其在管理效率、物流效率、空间运用、柔性扩展、绿色低碳等方面有显著效果，成功实现物流成本下降与物流效率的提升。

项目整体投资适中，基于通用型设备进行小范围的定制化开发，适配多种通用物料包装器具，推动技术与现场深度融合、技术与人文有机结合，在提升企业核心竞争力的同时，也为制造业高质量发展、一线产业工人的转型提升提供了可复制的实践案例。

———— 物流技术与应用融媒 ————

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