山东
山西某大型煤矿，此前长期被截齿损耗过快、更换频次高困扰，硬煤夹杂矸石的地质条件，让常规截齿动不动就磨损、崩齿，频繁停机换齿既耽误采掘进度，也持续拉高耗材与人工开销。在实地对比多款国产、进口截齿产品后，矿区最终批量换上山东艾德定制款 U170 采煤机截齿，经过连续数月井下实地使用，全矿截齿综合消耗相较以往下降 30%，不少一线采煤班组的工人，都切实感受到了生产上的变化。
能实现耗材成本的明显回落，并不是单一配件更换带来的偶然结果，从前期实地勘测到落地适配，艾德是从工况根源着手调整产品方案。项目初期，艾德技术团队根据使用方反馈的煤层硬度、矸石分布比例、采煤机运行参数，找准此前截齿损耗居高不下的核心诱因：普通截齿耐磨层仅附着在齿头表面，受矸石反复撞击后涂层易脱落，齿体热处理工艺偏弱，高强度截割中容易出现柄部断裂。
依托艾德成熟的嵌覆深熔复合强化工艺，研发人员针对性优化 U170 截齿结构与用料。不同于市面常见的表层堆焊产品，艾德通过钎焊淬火一体工艺，让合金复合耐磨材料和 42CrMo 合金钢齿体实现深层冶金嵌合，耐磨层和基体互相渗透融为一体，不会出现起皮、脱落的情况。齿坯经过冷锻成型搭配差温调质处理，在保证表层耐磨性能的同时，提升齿体整体韧性，应对煤层里不规则矸石的瞬时冲击时，崩齿、断柄的概率大幅减少。齿头的硬质合金选材也结合矿区地质微调，适配本地夹矸煤层的截割需求，从产品本身适配现场采掘环境。
除了产品本身的工艺优化，配套的落地服务也是耗材降本的关键一环。货品交付投入使用后，艾德销售团队持续常态化跟进矿区使用情况，定期对接客户，记录截齿的磨损情况、使用周期和工况适配问题，同步收集一线使用反馈。针对现场使用中出现的各类问题，及时沟通适配、优化使用适配方案，有效规避工况适配不当、使用习惯偏差带来的非正常损耗，最大程度保障截齿使用效能。不少采煤队长反馈，以前一个生产班就要备上好几组备用截齿，现在单班备用配件数量明显缩减，设备非计划停机换齿的次数变少，采煤面有效作业时长稳步提升。
从长期使用数据来看，截齿更换周期被有效拉长，配件采购量自然随之下降，叠加停机减少带来的产能增益，综合生产成本得到实打实的优化。该煤矿采购负责人表示，试过不少品牌产品，要么采购单价便宜但耗损太快，长期算账并不划算，要么进口产品性能稳定，但采购成本居高不下，艾德截齿刚好平衡了使用寿命与采购成本，契合矿区降本增效的发展需求。
深耕矿用截齿制造多年，艾德始终坚持以一线矿井真实工况为研发导向，不做通用性的标准化产品，而是依据不同矿区的煤层条件做细节调整。正是这种立足现场、按需优化的思路，才接连在山西、陕西、内蒙等多地矿区落地降本案例。企业也会持续打磨工艺，根据不断变化的井下开采环境迭代产品，用贴合矿山实际需求的国产配件，助力更多工矿企业优化耗材管控，平稳实现稳产降本。
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