山东
近日，青岛地铁6号线二期传来好消息——海南路站装配式地铁车站出入口顺利拼装完成。这是继6号线一期实现装配式车站、站台板、楼梯等集成化建造后，青岛地铁集团在绿色智能建造领域的又一“硬核”成果。此举标志着青岛地铁已构建起“主体结构+附属设施全链条”装配式集成建造体系，为全国轨道交通工业化、绿色化转型提供了可复制、可推广的“青岛方案”。
创新迭代，填补空白
作为青岛地铁装配式建造的标杆线路，6号线是青岛地铁集团落实智绿融创发展战略、推进工程建造转型升级的重点示范工程。青岛地铁锚定创新赋能基建提质目标，全力攻坚装配式建造技术。此前，6号线一期工程已率先打破传统施工模式，建成多座全方位装配式车站，实现主体结构构件100%工厂预制、现场拼装，从源头破解传统现浇法工期长、污染大、现场人员多等行业痛点。本次海南路站装配式出入口落地投用，实现了既有装配式技术集成升级与应用场景全域延伸。
轨道交通附属结构施工往往受限于狭小的场地与复杂的地质条件，工期紧、任务重、交叉作业安全风险高。青岛地铁全域技术统筹、专项科研赋能，彻底革新附属设施施工路径，将出入口通道、楼梯、环框等构件全部纳入工厂标准化预制，现场采用“搭积木”式高效拼装，实现了主体与附属建造工艺的无缝衔接。依托精密榫槽注浆接头、预应力张拉及成套密封防水等关键技术，构件拼接精度被严格控制在毫米级，不仅大幅提升了施工工效，更在结构安全性、防水性与耐久性上实现了质的飞跃。
智造赋能，质效双升
渗漏水一直是困扰地下工程的质量通病。青岛地铁聚焦工程提质痛点，深耕装配式建造核心赛道，依托“工厂智造”补齐现浇施工短板。预制构件采用定型钢模标准化生产，在稳定的温湿度环境下进行混凝土养护与振捣，确保了构件尺寸精准、表面光洁，构件间采用精密榫槽与多重密封防水设计，有效解决了传统现浇施工渗漏隐患，从根本上规避了蜂窝麻面、裂缝渗漏等质量通病。
数据最有说服力：现场施工人员数量大幅降低，施工风险大大减少，工期相较现浇施工从90天压缩至30-40天。同时，现场噪音、粉尘与建筑垃圾排放显著减少，真正实现了绿色低碳与高效集约的双重效益。拼装完成后，结构密实度、防渗性能及整体观感均优于传统现浇，工程实体质量标准化水平显著提升。
班组攻坚，缔造奇迹
“这是首座附属装配式出入口，全过程累计攻克30余项疑难工况，攻坚之路步履维艰，最终成效不负期许。”项目建设团队表示。面对国内尚无先例的施工难题，在市住房城乡建设局指导支持下，青岛地铁统筹调度、专项赋能、全链条资源保障，充分发挥基层党组织战斗堡垒作用，联合参建单位技术人员、一线班组成立专项攻坚临时部室。针对海南路站出入口提升段高达30°的陡坡，以及大吨位构件在吊装、转运中存在的溜车、倾覆风险，攻坚队伍坚持技术阵地前移，扎根施工一线蹲点破题。
临时部室与项目部组织齐携手，依托BIM技术开展全流程模拟推演，让班组成员在“实战”前做到心中有数。随着装配式工艺的普及，传统的建筑农民工正加速向新型产业工人转变。为解决陡坡拼装精度控制难题，班组骨干积极参与科研攻关，自主研发斜坡段专用成套拼装设备，配合全站仪三维实时测控系统与多重防滑限位装置，打通了技术落地的“最后一公里”，实现装配式出入口拼装累计零误差。
下一步，青岛地铁将以此项行业技术突破为契机，持续深化产业标准化建设，攻坚装配式建造核心技术，迭代优化施工工艺工法，以科技创新赋能建造模式变革，为青岛城市轨道交通高质量发展贡献硬核力量。
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