巨龙昂首启新程 穿岩破土贯湾区——国内铁路领域最大直径单护盾TBM“深莞6号”始发记

8月5日，国内铁路领域最大直径单护盾TBM“深莞6号”在中铁三局深江铁路6标项目5号工作井顺利始发。这台开挖直径13.23米的“钢铁巨龙”，正式开启5号至6号工作井区间隧道掘进任务。

精准选型，锻造国产重器硬核实力

深江铁路6标5号至6号工作井区间全长8026.3米，采用单护盾TBM施工，是国内沿海铁路大直径盾构隧道中独头掘进距离最长的隧道，物料运输、通风除尘、测量控制均面临极限考验。洞身主要穿越中风化花岗岩及片麻岩，岩石饱和抗压强度最高达144兆帕，超大断面与极硬岩层对刀盘耐磨性及主轴承寿命提出严峻挑战。隧道最大埋深78米，基岩裂隙水发育，掘进中面临突泥涌水及地层损失风险，对设备保压与应急排水能力要求严苛。线路连续下穿深圳地铁11号线、20号线、穗莞深城际、广深沿江高速、福永河及多处建筑群，安全风险密集，在同类型工程中较为罕见。

面对复杂地质条件和严苛施工环境，中铁三局在充分总结此前盾构施工经验的基础上，结合本标段工程地质水文条件、周边环境及工期要求，按照“安全性、可靠性、适用性”的选型原则，联合中铁装备量身定制了“深莞6号”单护盾TBM。盾构机刀盘采用高强度厚板结构，刚度与抗冲击性能大幅提升；面板焊接耐磨复合钢板，大圆环镶嵌硬质合金块，层层防护无惧极硬岩层持续磨蚀。刀盘设计12组进渣口，可及时将岩渣输送至主机皮带机，降低刀具二次磨损。主轴承采用重载三排圆柱滚子轴承，为长距离连续掘进提供强劲“心脏”。管片拼装机具备6个自由度，采用真空吸盘抓取、遥控操作，可快速精准完成管片安装，缩短暴露时间，保障作业安全，配合推拼同步技术，大幅提高整体施工效率。这副“钢筋铁骨”确保了“深莞6号”在大断面、长距离、高富水、极硬岩的复合挑战中，始终保持安全可靠、高效掘进的核心能力。

智领未来，赋予钢铁巨龙“智慧大脑”

有了“钢筋铁骨”，还需“智慧大脑”。项目团队为“深莞6号”搭载了一套行业领先的智能化管理系统。在超前地质预报方面，配备声波法和电法超前地质预报双探测系统。声波法利用刀盘破岩产生的震动信号作为探测震源，可对掌子面前方100米范围内的断层、软弱夹层等不良地质体进行实时自动探测；电法系统则通过向地层发射电磁信号，测量电阻变化，实现对前方水体、破碎带等不良地质的实时定量评价。两套系统协同工作，犹如CT扫描仪，精准探明前方地质情况，为掘进参数调整提供科学依据。

掘进控制系统整机搭载PLC控制系统及数据采集处理系统，采用分布式控制结构，各关键部位就近采集数据并执行指令，主控室集中管控全部掘进参数，操作人员可实时掌控推力、扭矩、推进速度、刀盘转速、盾构姿态和位置等信息，确保设备始终精准运行。所有掘进数据自动保存，可通过曲线和表格等形式实现深度分析，地面监控系统同步接收数据，实现远程实时监控。此外，“深莞6号”还配备自动导向系统、开挖仓可视化系统、壁后注浆雷达探测系统、管片上浮实时监测系统等安全监测设备。壁后注浆雷达探测系统可通过探地雷达对管片背部注浆率进行探测，指导精准补浆。整套智能系统协同运作，为大断面隧洞安全稳定掘进提供坚实保障。

专业专注，锤炼能征善战“驭龙尖兵”

大直径盾构施工涉及多系统协同、高风险作业与连续化生产，对操作人员的专业素养和团队协作能力提出了很高要求。为驾驭“深莞6号”这条钢铁巨龙，中铁三局项目团队组建了盾构司机班、隧道掘进班、设备维保班、地面综合班、砂浆制备班、监控量测班六大专业化班组，覆盖TBM全工序，所有人员由项目部直管直聘，长期配合、技艺精湛，为盾构施工标准化提供人才支撑。

班组专人专岗，掘进、拼装、注浆、出渣、维保同步推进，有效掘进时长大幅增加；统一工艺标准使管片拼装、轴线控制、浆液填充等关键质量指标稳定可控；固定班组熟悉风险，安全维保从被动应对转为主动预防，专业化分工全面提升了安全、质量与效率。项目部还推行班组网格负责制，将施工区域划分为地面、井口、隧道内等多个责任网格，定人定责、边界清晰，实现安全质量责任全覆盖，考核精准到岗、激励有效，全面激发班组内生动力与执行效能。

始发筹备阶段，项目团队对沿线风险源进行了多轮“会诊”，科学制定专项施工方案。针对5号工作井基坑深、场地狭小、吊装风险高等难题，建设者们创新应用装配式混凝土导台与盾体环形爬梯作业平台，高效完成了TBM井下组装、调试及始发条件验收。

随着“深莞6号”顺利始发，深江铁路6标项目建设将按下“快进键”。这条串联深圳、东莞、广州、中山、江门五座大湾区城市的高速铁路通道，正加速从蓝图变为现实。（韩珮珣 彭勇 董靖）