走进零跑湖州制造基地：全域自研落地工厂，把技术优势变成用户红利

零跑汽车自诞生之初，便将全域自研刻入品牌基因，以科技普惠作为发展使命。历经十年深耕造车，零跑始终锚定全域自研与技术创新，深度布局新能源汽车完整产业链，打通从前沿技术研发到核心零部件自制、整车量产落地的全链路。依托全域自研与深度自制构筑的成本优势，零跑跳出行业传统溢价逻辑，坚持以成本定价，面向主流大众市场输出配置更高、品质更可靠的好而不贵的新能源产品。近日，走进湖州零跑生产基地，实地解码零跑 65% 整车成本实现全域自研的硬核实力。品牌布局 18 座零部件工厂，完成全链路深度自制，达成 88% 超高平台通用化率，把技术创新实实在在落地到生产制造的每一处环节。

第一站走进湖州域控 SMT 工厂：芯片级精密智造，筑牢整车智能中枢

迈入智能电动车时代，域控制器就是整车的智慧中枢，座舱交互体验、高阶智能驾驶、整车能量管理等全部智能功能，都依托域控制器实现运转。无论是主流的 8155 智能座舱平台，还是旗舰级 8797 舱驾一体解决方案，零跑全系车型搭载的域控制器，均诞生于湖州 SMT 工厂。一块域控电路板仅有 A4 纸张大小，板上却要集成多达 8000 颗电子元器件。生产过程中，元器件贴装偏移 10 微米、焊点出现虚焊，都有可能造成车机卡顿、功能失效，甚至直接影响行车安全。

为守住品质关口，湖州 SMT 工厂搭建十四大智能应用产线，域控制器产线整体自动化率达到 90%。车间参照芯片生产标准打造生产环境，实现微环境精密管控，温度波动控制在 ±0.5°C，湿度波动控制在 ±1% RH，生产区域达到十万级洁净标准，全域静电防护电压低于 100V，最大限度规避温湿度变化、粉尘、静电带来的虚焊、拒焊、静电击穿等品控风险，从生产源头筑牢域控制器的良品率根基。

高精度硬件制造，搭配零跑全域自研的软件算法，实现软硬件深度协同。既保障车机流畅运行、智驾系统稳定输出，也让OTA 迭代速度更快、适配能力更强。带给用户的直观体验就是，智能座舱与驾驶辅助久用不易卡顿，车辆可以持续通过 OTA 解锁全新功能。这正是零跑能够把高阶智驾配置下放到大众价位，践行科技普惠的硬件根基。2026 年 5 月，零跑智驾域控装机量达 34822 套，位居行业第五，同时零跑面向用户作出电控系统终身质保的郑重承诺。

第二站来到电驱一体化工厂：全链路零中转生产，重塑高效制造标杆

行业多数企业采用定子、转子、控制器外部采购的拼装式生产模式，而零跑湖州电驱一体化工厂，将定子制造、转子制造、控制器制造、电驱动系统总装四大核心工序全部集中在同一厂区完成。省去定转子、控制器三次包装、三次运输、三次出入库流转环节，不仅削减多层额外成本，还规避零部件转运途中磕碰、温湿度变化带来的潜在品质隐患。数据显示，对比行业常规方案，单套电驱动系统仅运输、包装、库存环节便可节约成本约 50 元。工厂电驱系统年产能可达 100 万套，全年累计能够节约制造成本约五千万元。

对于零跑而言，湖州电驱工厂既是成本管控的重要抓手，也是技术快速迭代的坚实底座。软硬件协同优化无需和多方供应商反复博弈，产品改款升级效率优于行业平均水平，转化为产品好而不贵的核心竞争力，回馈广大消费者。2026 年 5 月，零跑电驱动系统装机量 62293 套，位列行业第二；电控装机量 62295 套，位居行业第四。零跑油冷电驱 3MIS 质量平均仅 40PPM，不足行业平均 360PPM 的九分之一，电驱同样享受终身质保政策。

第三站探访CTC 电池工厂：高自动化质控，守护整车安全续航底线

一套电池包由数百颗电芯组合而成，只要单颗电芯在容量、内阻、温度上出现细微偏差，就会触发木桶效应，造成续航缩水、电池加速衰减，极端情况下还会引发热失控风险。零跑湖州电池工厂产线由品牌自主规划设计，模组线自动化率高达90%，处于行业第一梯队水准。依靠自动化设备的确定性，减少人工操作带来的变量，保障每一颗电芯状态高度统一，夯实电池安全基础，实现续航精准、电池寿命更长、整车保值率更高。

产线实现 100% 全检与全链路数据溯源，兼顾生产效率与电芯一致性，同时支持柔性化生产，适配全域自研体系下技术快速迭代、多车型同步量产的生产需求。2026 年 5 月，零跑 PACK 装机量 63199 套，位列行业第三；BMS 装机量 63199 套，位居行业第五。目前零跑电池故障率仅为行业平均水平的 30%，电池同样提供终身质保服务。

2026 上半年，零跑也是头部造车新势力当中为数不多实现盈利的企业，顺利跑通规模扩张与盈利提升并行的正向发展循环。9 月 16 日，2026 零跑技术日将在湖州举办，届时品牌将集中发布三电、整车领域的最新技术成果，持续释放全域自研的技术势能。