大展看风向｜T2T产业化提速背后，更要筑牢安全与可信根基

郭春花/文

2026中国纺联秋季联展上，无论是上游的纱线展、面料展，还是下游服装展、针织展，循环再生几乎成为展商与采购商交流中绕不开的高频词。行走在各大展馆，处处都能感受到绿色循环扑面而来的产业气息。T2T（纺织品到纺织品闭环再生）不再只是行业报告里的专业名词，而是投产发布会上的实体工艺、展台上可触摸的面料样布、供需双方深度洽谈的现实业务。回望十余年间，T2T产业已从少数企业零星探索，演变为多方力量共同布局的热门赛道。

站在展会的产业窗口可以看见，伴随双碳战略持续推进以及全球品牌ESG、海外政策合规的驱动，T2T已经从行业的可选升级方向，演变为产业转型的重要方向。

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多元技术路线齐开花，从实验室迈向产业化量产

纺织品循环再生赛道发展至今，已经形成物理法、物理‑化学法、化学法、生物酶解法多条技术路线并行发展的格局。其中成熟的物理再生路线依托PET瓶片资源，已经形成一定的产业体量。但传统物理回收工艺受原料限制突出，生产的纤维品质持续衰减。在此背景下，越来越多企业将研发与产业化重心投向化学法、生物酶解法，通过分子层面的拆解与重构，把废旧纺织品转化为性能贴近原生的全新纤维，完成“旧衣再造新衣”的同级闭环，真正落地T2T纺织品到纺织品的循环模式。

记者在展会现场注意到，不少在前两年的展会上初次对外释放出T2T产业研发动态的企业，今年普遍都有了明显的技术迭代，各家产业化成果纷纷集中亮相，化学法、生物酶解法等不同技术路线已相继完成从实验室走向工厂的关键跨越。

江苏佩浦科技集团深耕聚酯循环再利用赛道，坚持物理法、生物酶解法双线并行，今年生物酶解法T2T技术已实现万级吨级产业化，正式实现了规模化投产。同步亮相的V4.010D超细旦再生纤维，突破了再生长丝细旦的技术瓶颈，为高端轻薄织物提供全新材料选择。

BHET化学法是当前赛道另一大主流技术方向，江苏仲元润生实业集团的BHET化学法技术一年的时间实现了迭代升级，今年推出了3.0技术，产品单体纯度可达99.9%以上，性能对标原生料，可生产FDY、POY、DTY全系列长丝产品，适配高端时装、运动服饰场景。目前5000吨产能已完成中试认证，企业规划2028年扩产至10万吨，2030年冲刺50万吨产能。

安徽新登利环保科技有限公司同样深耕BHET醇解技术，通过分子级解聚纯化，把废旧成衣、混纺染色织物转化为高纯度单体再聚合纺丝，产品色牢度、强度均可媲美原生涤纶，拓宽废旧纺织品资源化路径。

作为国内较早布局的T2T化学再生方案服务商，浙江佳人新材料有限公司已完成化学法循环再生工艺从1.0至3.0的三代技术迭代。去年12月，企业15万吨再生新材料项目一期5万吨产线顺利投产，正是本次技术代际飞跃落地结出的成果，有力推动再生聚酯产品品质与生产效能实现跨越式提升。

除聚酯领域外，其他领域的T2T的技术在行业龙头企业的引领下不断有新的突破。福建永荣锦江股份有限公司与全球领先的时尚零售集团INDITEX联合打造的T2T消费后再生纤维项目E‑SUNLON®pro，正式列入INDITEX新一代纤维清单，意味着中国在T2T消费后再生锦纶领域的技术实力获得全球时尚产业链的高度认可；新乡化纤瑞赛尔纤维，依托DT绿色复合溶剂，在常温条件下柔性溶解废旧棉纺织品，产出兼具棉的柔软与蚕丝爽滑的再生纤维素纤维，已经应用于高端酒店布草领域。

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市场需求迭代，从单一纤维输出走向全链路解决方案

展会现场大量的商务对接释放出一个清晰信号：下游市场的需求正在发生深刻转变。昆山保扬新型材料科技营销总监杨凯强的观点颇具代表性：“T2T时代，未来的竞争，不是企业与企业的竞争，而是供应链与供应链的较量。品牌真正需要的不是一个个割裂的供应商，而是一套可以交付、可落地、可闭环的完整解决方案。”

海外ESPR政策、碳足迹要求、ESG合规等硬性条件，倒逼上游产业补齐链条上的各个短板。对于下游客户而言，除纤维品质之外，原料来源稳定性、LCA碳足迹核算、各类合规认证、全流程溯源能力，每一个环节都直接决定再生材料能否真正进入终端供应链。

恒申集团便是一体化解决方案的典型代表，在本届展会上，企业集中展示从纤维、纱线再到面料的全链条研发积累与产业成果，充分展现一体化解决方案提供者的综合实力。本次亮相的Rechain™化学再生锦纶成为展台亮点，其性能可媲美石油基原生原料。展会期间，恒申集团旗下恒新与JYT正式签署化学再生合作备忘录，双方将围绕Rechain™在高端功能废料回收、面料开发、产品协同创新及产业链价值整合等领域开展深度合作，共同推动绿色循环材料在运动、内衣、泳装等细分市场的商业化落地。

浙江佳人新材料把循环理念落到展会的每一处细节，整座展台全部采用可降解、可循环材料搭建；产品端持续挖掘T2T材料的功能潜力，成功开发高强耐磨、阻燃、无氟防泼水等多款功能性再生材料，不断拓宽再生纤维的应用边界。

浙江海利环保科技股份有限公司立足原液着色技术优势，推出高日晒、中高强、阻燃三大差别化再生涤纶系列产品，以工艺创新减少印染环节的资源消耗，为下游提供兼具性能与绿色属性的原料选择。

江苏垶恒复合材料有限公司（BHF博恒）则聚焦T2T材料的功能化与时尚化落地，打造完整整体解决方案。相关再生材料已经实现商业化落地，不仅应用于亚朵星球家纺产品，还携手鹿港、丹毛等产业链伙伴，持续推进T2T纤维在毛衫、高端时装等时尚赛道的实际应用。

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机遇之下正视挑战，产业生态需要共建共享

当纺织行业加速迈向循环经济，T2T正在成为重要趋势。但真正可规模化的循环，不只是“把废旧纺织品重新利用起来”，更重要的是：它是否安全？是否可信？是否能够被品牌、消费者与监管体系共同认可？

当前，T2T产业依然面临诸多现实考验：废旧纺织品回收分拣成本高企，回收网络分散、混纺物料分选难度大推高原料端压力；再生材料生产成本高于原生料，规模化摊薄成本难度大。与此同时全链条协同不足，行业标准缺失，还存在认证合规成本高、终端市场尚在培育、先进回收相关基础设施不足等问题。

作为全球化学法循环再生聚酯的领跑者，佳人新材料聚焦化学再生过程中的化学品管控、安全生产与副产物处置，力求实现工艺内部安全闭环，避免循环带来二次污染。企业深度参与ZDHC再生聚酯相关调研试点并取得对应模块证书，将ZDHC体系作为产业链化学品管理与互信共建的共同语言。同时佳人提出建议：化学再生不宜照搬物理回收的进料逻辑，应建立差异化安全进料标准，建立适配化学再生的追溯框架。在行业标准缺失、合规难度大的背景下，佳人以实践探索安全可信、适配规模化生产的T2T运行范式。同时，佳人希望与更多品牌、伙伴和行业组织一起，让再生聚酯供应链变得更安全、更透明，也更值得信任。

江苏佩浦科技集团联合创始人叶国浩同样表示，面对行业喧嚣，佩浦拒绝追逐短期风口，坚持以技术事实重塑产业信任。公司同步搭建自建绿色电力体系，打造“生物闭环除氟再生+光伏清洁能源”双重减碳模式，进一步放大产品碳足迹优势，稳定输出高品质再生纤维，为全球品牌低碳合规转型筑牢供应链根基。“我们愿意与全球产业伙伴协同攻坚，一起为T2T产业做出努力。”

安徽新登利环保目前已经完成T2T化学法规模化落地验证，完整打通从废旧纺织品进料、解聚精制、聚合到纺丝的全链条工艺。公司营销总监刘宁也表达了同样的意思：“无论是项目规划、产线建设、工艺优化，还是成品原料采购，我们均可提供技术输出与EPC总承包服务，为有志布局纺织品化学再生的企业提供可落地的产业化路径，避免重复试错，降低产业化门槛。”

展会是产业的风向标，也是技术落地的瞭望窗口。在纺织行业绿色转型的大趋势下，T2T发展大势已经明确。多元技术持续迭代，解决方案能力不断完善，商业化应用场景持续拓宽，都为闭环循环纺织打开新的想象空间。但产业的成熟，从来不是一蹴而就。在拥抱发展机遇的同时，全行业仍需要沉下心，共同推进回收体系完善、成本优化、标准溯源建设。当产业链上下游持续携手，补齐各个环节的短板，T2T才能真正走入万千终端产品，让废旧纺织品的循环重生，成为纺织产业常态化的生产模式。