引江补汉工程再添硬核重器——中铁三局引江补汉工程“江汉神农号”TBM始发纪实

鄂西夷陵，重峦叠嶂。9月28日，在夷陵山区地下数百米深处，随着巨大刀盘缓缓转动，国内水利工程最大直径双护盾硬岩掘进机——“江汉神农号”TBM在中铁三局引江补汉工程3号平洞上游顺利始发。这台由中国南水北调集团江汉水网公司联合中铁三局、中铁装备共同研制的“国之重器”，为工程建设再添强劲动力。

引江补汉工程自长江三峡库区引水入汉江，输水隧洞全长约194.7公里。沿线地质条件极为复杂，具有大埋深、长线路、大洞径等技术特点，以及“高地应力、高水压、高岩石强度，断层多、地下水多、软岩多”等地质难点。施工中面临强岩爆、突泥涌水、大断裂、软岩变形、高地温、有毒有害气体等多重挑战，是我国长距离有压引调水隧洞中单洞长度最长、洞径最大、综合难度最高的工程。

数字赋智脑，护航盾构向山掘进

为应对复杂地质条件与施工挑战，研发团队为项目量身定制了“江汉神农号”双护盾TBM。这台大国重器开挖直径11.93米，整机长度约175米，庞大钢铁机身之内，跳动着强劲的“数字心脏”。整机搭载了综合地质预报系统、刀具磨损及状态监测系统等多项创新技术，设备首创常态化安装超前钻机系统，掘进过程中开展超前钻探作业，提前摸清前方岩体分布情况，把藏在大山深处看不见的风险提前“揪出来”，使“逢掘必探”贯穿施工全过程，显著提升了设备掘进期间的安全性。

项目部深挖数字孪生平台效能，构建起“一屏观全域、一网管全程”的智慧建造体系。走进智能控制中心，巨大的电子屏幕上，3号平洞的地质结构、设备姿态、环境参数实时呈现，仿佛为大山装上了“透视眼”。系统不仅集成了TBM-SMART智能监测、超前地质预报等核心模块，更将人员实名制管理纳入数字化智控管理体系中。“依托‘实名制管理平台’，所有进场作业人员均建立专属电子档案，通过人脸识别闸机与定位芯片双重验证，确保‘人证合一、轨迹可溯’。”中铁三局项目部总工程师符海斌介绍。系统自动记录每位工人的培训时长、技能等级及作业区域，一旦识别到未持证人员进入高危作业区或超时疲劳作业等不安全状态，后台立即触发预警并推送至管理人员终端并采取解决措施，实现了从“人防”到“技防”的质的飞跃。

深山铸重器，在山内建造“超级洞室”

“江汉神农号”TBM 体量庞大，受地形地貌和掘进线路影响，无法直接驶入隧洞掘进，只能让设备在洞内拼装进行始发。要让钢铁巨龙在山体内部完成组装调试，首要任务便是在地下495米的深处，开挖一座集设备组装、部件存储、设备步进、始发就位于一体的巨型地下洞室，给大国重器安下“家”。

TBM组装洞室是TBM设备进场组装、调试及始发的核心枢纽。洞室总长63米，最大开挖高度26米，宽20米，总体积3.1万立方米，空间相当于两座标准篮球场，垂直高度接近七层住宅楼。该洞室围岩以坚硬花岗岩为主，夹杂斜长片麻岩，近500米的埋深孕育极强地应力，岩爆、围岩变形风险时刻威胁施工安全，每一次爆破开挖，都是与复杂地质的硬碰硬较量。

面对重重挑战，项目团队把数字技术搬到岩层深处，依托数字孪生施工平台与超前钻探智能决策系统，提前研判地质条件，精准锁定不良地质体的分布范围，动态调整爆破参数与支护方案。现场施工严格遵循“自上而下、分层开挖”原则，按照“精准预爆破、平面多工序、立体多层次”的作业步骤推进，每开挖一层，立即跟进支护加固系统，动态优化支护参数，确保围岩结构稳定。同时，项目部积极推进机械化流水作业，不断优化爆破工艺，让作业效率整体提升30%以上，实现了组装洞室“安全零事故、质量零隐患、进度超预期”的建设目标，并刷新了全线同类型深埋地下洞室施工纪录，为后续TBM进场组装创造先决条件。

千里运重装，五十个昼夜拼就钢铁巨龙

地下洞室建成后，建设者紧锣密鼓协调设备进场事项。8月1日，“江汉神农号”主驱动历经千里跋涉，顺利进驻3号平洞施工现场。

这场跨越豫鄂两省的“重装远征”并不轻松。主驱动总成长10.6米、宽8.7米、重达290吨，属于超重、超宽构件，对运输路线的承载能力、通行条件提出了严苛要求。运输车队自河南出发，途经许昌、邓州、荆门等地，穿行G4京港澳高速、G4213麻安高速、G42沪蓉高速等交通动脉，全程运输里程约600余公里。沿线分布猴儿窝隧道限宽、雾渡河收费站通道狭窄等18处运输制约点位，运输挑战重重。

“最难的是设备通过雾渡河收费站。”中铁三局项目部总机械师辛洪杰回忆到。收费站原有车道宽度不足以容纳大件设备通行，传统方案是拆除收费车道，但会直接影响高速车辆通行。项目团队多次现场踏勘丈量，反复推演运输方案，通过拆除局部院墙、向内拓出临时专用通道，高效打通构件出站卡点。同时，项目团队采用十二轴线液压板车承载运输，全程做好设备防震、防潮防护，使构件安全抵运施工现场。

设备进场只是第一步，设备在洞内拼装才是关键。上千套系统，数万个零部件，要在地下495米有限洞室空间完成对接装配，差之毫厘，便有可能埋下施工隐患。TBM拼装全过程运用数字化三维模拟预拼装技术，引入高精度激光对位测量系统、智能扭矩紧固系统及全自动液压调平设备，确保零部件毫米级精准对位。同时依托数字孪生施工管控平台，动态监控拼装全过程数据、设备应力状态，实现拼装施工可视化、数字化、标准化管控。

百余名技术骨干轮班值守，洞内灯火长明，建设者与时间赛跑，现场组装高效推进，从组装到具备始发条件仅用时58天，使这条钢铁巨龙便在山内巍然成型，圆满完成主机拼装、洞内步进、整机调试作业任务，顺利具备始发条件。

江水奔涌，使命在肩。随着“江汉神农号”正式始发掘进，与全线已始发掘进的8台TBM形成“九机并进”之势,它们协同发力，于荆楚群山腹地开辟地下输水通廊，奋力书写高质量推进国家水网建设的崭新篇章。（葛志强 张晨）