上海
近日，船舶造修行业首套BK件智能装配和焊接机器人工作站在大连中远海运重工正式投用。该设备革新传统生产模式，有效解决BK件生产用工难、效率低、质量波动、成本偏高的行业痛点，助力小件生产提质降本增效。
BK件是船舶核心基础结构小件，由主板、筋板焊接而成，主要用于船体分段连接与结构加固，直接影响船舶建造质量与结构安全。该构件品类多、非标占比高、生产零散、工序繁琐，一直是制约船厂小件产能与质量管控的关键短板。
该工作站占地不足40平方米，有1台抓取机器人、1台焊接机器人、智能识别系统、智能装配和焊接系统、双作业平台、上下料区、集尘与安全控制系统等组成，以智能化单元替代传统人工流水线，采用双机器人协同作业模式，可自主完成工件转运、组对、焊接、分拣配盘全流程作业，摒弃传统模型参数输入模式，采用工业智能体算法实现智能装配和焊接，小单元，大智慧，无需人工频繁示教干预，大幅减少人工依赖，缓解车间用工压力。
工作站可全覆盖大连中远海运重工各类船舶、海工产品BK件生产任务，高度适配厂区多品种、小批量的常态化生产模式，实用性与适配性突出。
设备支持全自动连续作业，有效提升工位作业时长。单班8小时标准焊缝产出可达100米以上，大幅压缩单件生产周期；工件智能识别时长小于15秒，响应高效，精准适配车间生产节奏，产能释放效果明显。
工作站搭载高精度视觉系统，测量精度≤1mm，标准装配误差≤±1mm，极限误差严控在±2mm以内。标准化智能焊接轨迹杜绝人工操作偏差，有效改善焊缝不均、成品一致性差等问题，降低返修成本。设备可实现平角焊、包角焊、多层多道焊等各类船用焊接工艺，完全满足船体结构建造标准。
工作站接入大连中远海运重工数字虚拟工厂体系，产能、设备稼动、能耗、故障预警等核心数据实时可视、全程可追溯，支持远程监测与智能运维，推动生产管理从人工经验模式向数据精细化管控转型，提升车间整体管理效能。
工作站通过AGV互联互通接口，实现AGV自动上料、下料全流程无人化转运。原材料由AGV从物料区精准配送至工作站上料区，经机器人抓取后进入装配焊接流程，成品焊后由机器人自动分拣配盘，再由AGV从下料区转运至下道工序或缓存库区，形成“物料配送—智能装配—焊接产出—成品转运”的闭环物流链路。
设备配套封闭式除尘系统，烟尘、噪声排放均符合国标，有效优化车间作业环境。同时搭载多重安全防护机制，保障工位安全合规、平稳高效运行，实现提质、增效、安全、绿色协同发展。
此次BK件智能工作站投用，是大连中远海运重工深耕智能制造、破解生产难题的重要成果，实现了造船小组立智能装配从0到1的关键跨越。未来，大连中远海运重工将持续推进工位智能化改造与生产模式优化，以数智化赋能船海装备制造，推动企业持续高质量发展。
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