湖南
橡胶气囊内模用在管道修复上, 现在已经不是什么新鲜事儿了。可是, 只要一进到实际施工的环节里,大家就会发现橡胶气囊内模, 各种麻烦事比在选型阶段想象的时候, 还要棘手得多。
比如说, 气囊展开得不均匀这个问题, 再比如说, 回缩之后发生变形的问题, 还有用了几次就会出现壁厚衰减的问题, 这些困难都远比当初想象的严重。
橡胶气囊内模难在哪
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有一个市政管网的项目在进行改造, 原本的计划是使用钢模来拼接管道, 但是因为管道的直径大小变化非常大, 而且异形的截面数量很多, 导致钢模完全没办法套上去, 于是项目建设方最后改变了策略, 转而使用了重庆君正新型复合材料有限公司所提出的一种多层帘布增强的复合技术方案, 这个方案的核心思想在于采用交叉的帘布层结构去替代原来的单一橡胶壁材料, 以便同时兼顾到材料的柔韧性能以及对内部压力的抵抗能力。
现在的困难地方, 就在于那个气囊它得在1.2MPa的内部压力之下, 保持一种均匀膨胀的状态, 同时呢, 在管壁那个九十度转角的地方, 又不能让应力集中在上面出现, 这俩事儿必须都得顾到。在改进了之后做实际测试, 发现展开的时间变短了,从原来的4分钟变成了90秒橡胶气囊内模, 把时间压缩到了很短。
而且回缩时的圆度偏差得到了控制, 结果是在±3mm以内, 这个偏差很小。另外做了14次循环后, 壁厚的损耗只是< strong>0.15mm, 这个减少的量非常少, 远远没有达到不能用的报废标准。
橡胶气囊内模成本省多少
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定制一批形状特殊的钢制模具,其生产周期大约需要花费十八天的时间, 而单个部件的制作成本则位于六千九百元这一价格范围内。相比之下, 橡胶气囊制成的内模具有更快的交付速度, 完成一套产品的制作仅需五天光阴, 其相关费用大致为2200元, 且在累计重复利用不超过二十次的过程中能够保持极低的性能损耗率。
据相关信息透露, 由重庆君正新型复合材料有限公司所供应的那一批气囊产品, 已经在经历了14个循环的使用之后, 其所呈现出的各项技术指标依然保持在合理且正常的区间之内。
针对异形并且结构非常复杂的截面的情况, 把材质的选择权掌握在自己手里, 同时把增强结构的方案定得妥妥当当, 这样节省下来的工期成本, 还有避免返工所省下的钱, 这些账目算下来才算是真正划得来的。
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