从制造到智造，新华源集团如何重塑一根纱线的旅程

近年来，我国棉纺织行业面临市场需求波动与生产成本上升的双重压力，企业普遍加快技术改造步伐。喷气涡流纺以高速气流加捻替代传统环锭纺的多段机械加捻，省去粗纱与络筒工序，引纱速度可达每分钟550米至600米，生产效率约为传统环锭纺的20至25倍，在万锭用工、吨纱能耗和产品质量等方面优势明显，推动行业向高效、绿色、智能化方向转型。

正是在这一行业趋势下，福建新华源集团发挥龙头企业引领作用，深度协同国产高端装备研发企业，围绕自主研发和规模化应用立华纺涡流纺智能装备，并配套AI智能管理系统，持续推进生产方式变革，成为行业转型的积极实践者。

智改数转，推动生产方式深刻变革

今年以来，棉花价格持续攀升，下游订单跟进不足，纱线价格传导受阻，行业呈现“成本推高、利润收窄”的严峻态势。《轻工纺织产业发展“十五五”规划》明确要求推广AI驱动的数字配棉、视觉智能纺纱巡检、断头自动接头等智能化技术，加快绿色低碳转型。在成本压力与政策导向的双重作用下，装备升级与数据自主可控已成为决定企业竞争力的关键因素。

在这一背景下，福建新华源集团凭借在纺纱领域深厚技术积淀，为福建立华数字科技发展有限公司研发高端涡流纺纱机提供应用场景，让攻关团队把研发工作融入纺纱车间，大幅提高研发效率、降低试错成本，通过建立“需求—研发—验证—优化”的闭环协作，创造研发端和应用端深度融合的产业创新新范式。在双方高效合作下，立华数字公司短短5年内成功研发“立华纺LHF961-120”喷气涡流纺纱机，同时发挥自身在智能化技术方面的优势，助力纺纱企业实现智能化、数字化升级。

新华源集团生产技术委员会主任刘显煜深度参与了公司的技术改造工作。据他介绍，智能化管理和技术改造并不是单纯更新设备，而是改变长期依靠人工经验组织生产的模式。在传统纺纱车间，生产工序多、人工依赖度高，产量和质量在很大程度上取决于员工的经验，生产稳定性和一致性不足。正是针对这一问题，公司通过规模化应用“立华纺LHF961-120”喷气涡流纺纱机并配套AI智能管理系统，逐步实现了从依靠人力增加产量向依靠技术提高效益的转变。

这一转变主要体现在五个方面。

一是提质增效。巡检、抄表和统计等繁琐工作由系统替代，劳动生产效率、产品质量稳定性和能耗水平得到改善。

二是装备和数据自主可控。设备调试、故障处理和工艺优化不再依赖外部，企业可根据原料特点和市场需求持续改进，形成自身技术特点。

三是管理由经验判断转向数据分析。设备运行、产量、能耗和质量异常等信息实时采集、追溯和分析，管理从事后整改转向事前预警和过程管控，生产决策更加及时。

四是岗位结构优化。重体力、重复性工序由自动化设备承担，挡车工逐步转向设备巡检、工艺参数调整和异常处理等技术岗位，技能水平和收入相应提高。

五是绿色发展。智能设备能耗低、物料损耗少，车间作业环境改善，企业在扩大生产能力的同时实现节能和降耗。

这一转变并非一蹴而就。福建立华数字科技发展有限公司总经理胡革明谈到，纺纱企业开展智能化改造是一个循序渐进的过程。员工从依赖经验到使用数据、操作系统需要一个适应期，企业通过常态化培训、简化系统操作和优化现场流程，使数字化工具真正服务于生产。

软硬协同，促进装备工艺有机融合

在助力福建新华源集团转型过程中，福建立华数字科技发展有限公司承担装备研制和数字化系统建设的任务，实现构建装备制造和数字化管理系统相结合的业务格局。据胡革明介绍，这一格局有助于分摊研发成本，形成新的业务板块，也为前述装备自主可控提供了组织支撑。

其工作重点包括四个方面。

一是将纺纱工艺融入装备研发。福建新华源集团长期从事纺纱生产，熟悉原料性能和车间工况，立华数字把这些经验体现在设备结构和控制系统中，使装备与工艺更好匹配，这是单纯的机械制造企业难以做到的。

二是根据一线反馈持续改进产品。车间持续记录设备运行情况和生产中出现的问题，及时反馈给研发环节，形成设计、制造、使用相互衔接的研发机制。

三是实现软硬件协同。装备配套立华纺AI智能管理系统，便于建设智能化车间。

四是支撑产品差异化。福建新华源集团利用“立华纺”喷气涡流纺设备开发特种纱线和功能性纱线，减少对常规纱线低价竞争的依赖，提高产品附加值，面向高端家纺、服装和产业用纺织品市场。

胡革明表示，从行业看，纺纱装备企业正在由单机设备供应向成套解决方案转变，核心零部件国产化水平不断提高。对新华源集团而言，不仅改善了生产条件，也使企业能够自主采集和分析设备数据，这是转型取得实效的重要原因。

智能装备和AI智能管理系统投用后，车间生产组织方式发生了明显变化。自动落纱、在线质量检测等功能减轻了挡车工的劳动强度；生产数据实时上传，设备开机率、吨纱能耗和原料损耗等指标便于管理；断头、质量异常和设备故障可以提前预警，处理时间缩短，人为差错减少；设备维护由事后抢修转向预防性维护，产品质量更加稳定。这些变化正是前述提质增效、数据驱动管理和岗位结构优化在车间层面的具体体现，也印证了装备自主可控对转型的基础性作用。

不过，转型过程中也面临实际困难。刘显煜谈到，新设备和系统对员工的识图能力和计算机操作提出了更高要求，部分年龄较大的职工适应较慢；设备或系统偶发故障时，会对连续生产造成影响。他认为，解决这些问题需要加强操作培训，改进系统界面，简化操作步骤，使数字化工具便于一线使用。这也说明，智能化改造作为生产方式的深刻变革，不仅需要装备和系统的持续迭代，也需要人员能力和管理方式的同步跟进，惟其如此，国产自主装备和数字化系统的优势才能真正转化为企业的竞争力。

下一步，集团将立足立华智纺基地，协同推进智能化与绿色化发展。在智能化方面，持续推进设备升级和AI智能管理系统应用，建设覆盖生产、能耗、质量和供应链的一体化管理平台，以数据模型改进工艺、控制能耗，为碳足迹核算提供支撑。在绿色化方面，增加莱赛尔等绿色纤维使用，与赛得利合作开发绿色低碳功能性纱线，开展节能技术改造，扩大光伏发电和余热回收等清洁能源利用，提高落棉、回花资源化水平。

福建新华源集团的转型之路不仅是单个企业的突围，也折射出我国纺织行业从规模扩张向质量效益转变的深层逻辑，当装备、数据和绿色能力成为新的竞争壁垒，率先完成这场变革的企业，正在为行业打开新的发展空间。

（来源：中纺企协）

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