1.7亿支镜头背后 看佳能的影像世界梦想如何落进现实

【ZOL中关村在线原创新闻】截至 2025 年 10 月，佳能 EF、RF 系列可交换镜头总产量已经突破 1.7 亿支。这一数字的背后，是一套完整的运转体系：总部的产品规划、工厂研发的技术转化、制造端手工技艺与自动化设备的协同，三者环环相扣，共同将一张张设计图纸，转化为交到用户手中的影像器材。2026年9月中下旬，ZOL中关村在线受邀先后到访佳能东京下丸子总部与宇都宫工厂，实地完整了解佳能影像产品从概念构想走向实体成品的全过程。

东京下丸子总部：以用户为原点，确立产品的内核与方向

在佳能东京下丸子总部，佳能股份有限公司副总裁执行董事、影像事业群负责人、影像事业本部长户仓刚在开场分享中提出，支撑影像业务发展有四项核心：高性能、专业性、设计、传承。

高性能不只是纸面参数，同时包含产品全生命周期的可靠性与品质。佳能将匠人经验与自动化生产相互融合，追求量产条件下的品质可控，向着“次品为零”的目标推进。对消费者而言，一台设备一旦出现故障，对个人就是百分之百的问题，这是产品开发过程中始终谨记的准则。

佳能股份有限公司副总裁执行董事 影像事业群负责人 影像事业本部长 户仓刚

专业性，代表面向专业创作者的产品与服务支持。产品要满足专业拍摄严苛的使用场景，同时配套完整的现场保障体系，服务大型赛事与创作活动。更多专业人士的使用，也会反向验证产品实力，建立普通用户对品牌的信任。

在设计层面，佳能追求产品兼具握持操控的实用价值与辨识度。设计不只是外观的审美，更关乎操作逻辑、握持手感。面对当下市场对复古风格的偏好，佳能并不做简单复刻，而将延续经典复古的美学风格融入到产品中，在实用操作功能与外观质感之间寻求平衡，塑造出独属于品牌的产品风貌与特色。

在传承方面，并非固守旧有模式。影像行业历史漫长，既有需要守护的技术DNA，也必须顺应时代持续变革创新。相机市场的格局正在发生变化，可换镜头相机在 2012 年到达销量峰值后逐步回落，无反相机兴起之后市场重新恢复增长；小型数码相机经历高峰之后大幅萎缩，又因年轻用户的需求迎来小幅回暖。影像表达的边界仍在持续拓宽，记录从静态照片延伸至视频，观察的范围也在不断的拓展，甚至从地面拓展至宇宙。佳能影像业务的使命，一方面是记录珍贵瞬间，传递感动与幸福，另一方面依托影像技术参与解决社会现实问题。

佳能下丸子总部展出的佳能参与制造的昴星团太空望远镜模型

开发统括部门长吉川一胜进一步阐述佳能的产品理念：企业不变的追求，是将更优质的产品尽快交付给客户。AI 是服务于这一目标的工具，它既要作用于终端产品，也融入产品开发全流程。

佳能IMG开发统括部门长 吉川一胜

性能与品质是产品立足的根本，不会随时代变迁动摇。AI 的介入，目标是更加忠实记录现实画面，而非虚构影像。在终端产品上，深度学习技术作用于自动对焦、防抖、图像处理，拓展影像表现的上限；在开发流程之中，AI 参与仿真设计、生产装配、质量检测，优化整体开发效率，推动整套研发体系走向新阶段。

在产品规划讲解环节，研发人员介绍了佳能EOS R8 Mark II 的开发故事。这款新机型的核心诉求，是在维持机身小巧体积的前提下实现机身防抖功能。研发团队对防抖组件重新设计，磁铁体积体积缩减约20%，线圈体积缩减约18%；同步改进了快门单元的驱动部分，使驱动部分的面积缩小了约22%，以此实现在紧凑机身内部容纳防抖机构。

佳能EOS R8 Mark II开发模型

除硬件之外，软件画质调校同样耗费大量精力。手持夜景功能的打磨历时一年以上，研发人员拆分上百个真实拍摄场景，将HDR基础技术、边缘增强、色彩调色多重方向分别优化，最终形成蓝、黑橙、粉、绿等四种手持夜景色彩模式，适配不同夜景拍摄氛围。

外观设计层面，佳能正在探索多元的设计语言。传统相机偏向曲面与棱角结合、富有动感的造型；面向视频创作的设备，则需要机身顶部平整化的布局。EOS R8 Mark II 融合两套设计思路，顶部线条经过反复推敲，背部按键重新梳理排布，兼顾美观与操作流畅度。机身按键集中布置于机身右侧，提升单手操作便利性。手柄部分从若干处模拟开始，制作实物样机，研发负责人反复握持评估，反复调整以形成易于握持的形状，最终确定了成型方案。佳能表示，后续产品会兼顾不同设计方向，回应当下一代用户对于简约化产品形态的需求。

宇都宫工厂：光学大本营，研发与制造同地协作

从东京搭乘新干线，一小时即可抵达栃木县宇都宫市。这里是佳能光学技术的大本营，镜头研发与生产基地汇聚于此，周边同时布局半导体曝光设备的研发制造。影像镜头、办公设备光学组件、望远镜、医疗光学器件，诸多品类的光学单元，都诞生于此地。

IMG 光学统括部门长日比哲史介绍，佳能光学业务依托三项根基：自主研发基础元器件，包括特殊玻璃、BR、DO 光学元件与光学镀膜；自研光学设计软件，引入AI仿真，加快光学研发效率；成熟的球面、非球面镜片高精度生产技术。

宇都宫工厂承担大量光学零部件的供应，供给影像、打印、工业、医疗多条业务线。工厂形成一套独特的生产模式：自动化尖端设备承担大批量标准化生产，名匠名师负责处理高难度顶尖产品的镜片研磨与组装。研发部门与生产工厂同处一地，构成紧密协同。研发部门提出具备优异性能的设计方案，工厂通过制造工序将设计图转化为实际产品。正是这两者的协作，成为佳能镜头品质的关键。

以RF100-300mm F2.8这支代表性镜头为例，可以完整看见一支高端镜头背后光学、机电一体化、制造技术三者的协同。

光学层面，大口径 RF 卡口是重要基础。长焦镜头对卡口尺寸十分敏感，卡口规格的差异，会直接影响镜头长度、前组镜片直径与整机重量。大口径卡口可以有效控制远摄镜头体积重量。在镜片材料与加工上，佳能拥有研磨、复合、GMo（玻璃模铸）、PMo（树脂成型）四类非球面制造工艺，可以根据产品定位灵活选用。其中复合非球面经过EF到RF时代迭代，进一步降低面形误差，提升高端镜头成像清晰度。

BR光学元件是佳能自研的特殊光学元件，2004 年启动研发，历经十余年迭代，第二代材料进一步优化色差校正能力。薄薄一片元件嵌入镜组内部，有效抑制蓝色色晕，改善高对比度场景与星空拍摄的成像表现。此外，佳能还拥有SWC、ASC两类防反射镀膜技术，用于减少镜头内部反射，抑制鬼影问题。

机电一体化方面，目前佳能主要使用的对焦马达分别为 Nano USM、STM、VCM 三类。Nano USM 从传统环形USM演进而来，体积小巧，可以在镜头内部布置多组单元，分别驱动不同镜组，实现高速、高精度的对焦与变焦。RF100300mm F2.8内置两组Nano USM，即便加装增倍镜，依旧维持高速对焦表现；RF2050mm F4 L IS USM PZ配备三组Nano USM，分别驱动两组变焦镜组以及对焦镜组，实现电动变焦的顺滑运行。支持电动变焦适配器的RF70-200mm F2.8 L IS USM Z在视频拍摄时，依靠传感器位置检测、处理器高速运算、Nano USM精细驱动三者协同，做到变焦过程中持续稳定对焦。STM马达偏向轻量化视频场景；VCM音圈马达推力更强，多用于大负载镜头。

制造技术上，产品开发前期就开展仿真模拟，模拟跌落、振动等工况，评估不同部件受力，合理选用镁合金、铝合金、树脂多种材料，平衡坚固、轻量化与外观。镜头表面的加工精度达到极高量级，类比来看，相当于在一座棒球场内分辨一张A4纸张的厚度。RF 时代自动化设备占比持续提升，镜片组装完成后，依靠数字计算测算镜片位置偏差，再做光学微调，把镜组调整至理论最优位置。即便自动化程度提高，超高规格镜头依旧离不开匠人的介入。

走进生产车间，可以完整看到镜头诞生全流程。玻璃原材料依次经过粗磨、精磨、定心、抛光、镀膜；金属与塑料零部件完成机械加工、成型、表面处理、涂装印刷。之后所有零部件进入组装工序，完成装配、检测、包装出厂。

镜片抛光车间，配备佳能自研全自动抛光设备，球面、非球面镜片都可以自动化加工。这套设备的核心优势在于在线测量与反馈校正，加工完成后即时检测镜片精度，将数据反馈给加工设备，实时调整加工条件，保证批量产品品质稳定。自动化设备负责主力型号大批量生产；对于精度要求极致的超高规格镜片，依旧交由名匠手工完成加工。

超远摄镜头的组装，是手工技艺集中体现的环节。以RF100300mm F2.8为例，镜头包含23枚镜片，组合为9个镜片单元，再装配成四大机械单元。镜片组件、机械组件分开装配，之后进行总装，完成光学调整，再安装外壳部件，经过多重检测才可以出厂。部分 RF定焦镜头交由自研自动化组装设备完成，依靠图像识别定位完成柔性电路板、密封件的装配；而超远摄这类结构复杂的旗舰镜头，必须依靠名师手工装配，对每一枚镜片、每一颗螺丝都进行精细管控。

佳能S级名师
从左至右分别为：梅井光晴先生、大冢和代女士

两位工厂名匠名师分享了长期深耕光学加工的内心驱动力。镜片研磨名匠梅井光晴表示，工作与人存在双向选择，镜片加工与自己相契合，数十年沉浸于此，同时内心存有不愿落后于他人的好胜心。S级名师大冢和代从拧螺丝起步，一步步成长为完整组装镜头的技师，产品持续迭代，每一天都能接触新的技术，工作本身带来源源不断的乐趣。

即便自动化设备能力不断进步，名匠技艺并不会被设备替代。大师不只是负责手工加工产品，同时承担标准设定，为自动化产线提供参照，引导设备持续向更高精度演进。自动化与手工不是互相替代，而是互相促进。

工厂与研发部门长期协同，很多设计构想在落地过程中会遇到现实阻碍，研发与制造人员共同研讨，修改方案，把原本难以实现的设计变为可量产的产品。面对用户提出的各类产品诉求，研发团队也会认真收集，纳入后续技术研究的参考。

三位一体，影像产品的成长逻辑

走完总部与工厂，能够看清佳能影像产品完整的运转链条：总部设计、工厂研发、工厂制造三者缺一不可。

总部立足市场调研与用户反馈，把握产品方向，确立产品定位，输出完整产品构想。一切产品开发的出发点，是回应用户真实的使用需求。

工厂研发承担技术转化的角色，承接产品构想，攻克光学、机械、电子层面的技术难点。很多标志性技术，例如 BR 镜片，正是研发人员持续钻研，将理论设想打磨为可量产实用技术，把概念变为现实。

工厂制造则是最后落地环节，构建起自动化产线与名匠工艺并存的体系。自动化设备保障大批量产品稳定高效生产；名匠技艺守住旗舰产品的精度上限，同时为整套生产体系建立标准。手工与现代设备互相补充，兼顾量产规模与顶尖产品的极致品质。

1.7 亿支镜头，不只是一个产量数字。每一支镜头，都经过构想、研发、转化、制造、检验的漫长过程。光学技术不会止步，面向未来，设计、研发、制造三方依旧会持续联动，拓展影像创作的边界。