浙江
传统国内感应中频炉大多采用液压翻斗小车、振动加料小车进行交替分批次加料，不仅加料效率低下，且常温废钢直接入炉，致使熔炼周期长达70~120分钟，陷入生产成本高、生产产量低的发展困境。针对行业痛点，河南泰航节能科技发展有限公司依托多年现场实践经验，融合国际先进连续加料装备技术，自主研发出新型中频感应电炉废钢预热连续加料设备，凭借创新技术与实用设计，展现出多重核心技术优势：
一、突破传统加料模式，加料效率大幅提升
该设备摒弃传统交替分批加料的弊端，采用链板机或振动水平输送机，直接打通废钢原料场与电炉的输送通道，实现废钢连续不间断加料入炉，彻底解决传统加料方式效率低、工序衔接不畅的问题，让原料输送与熔炼工序无缝对接，从源头优化生产流程，大幅提升整体加料作业效率，告别间歇式加料的耗时短板。
二、高温预热加速熔化，显著缩短熔炼周期
设备依托外来燃气（煤气、天然气）搭配高效全氧烧嘴，产生高温火焰对废钢进行快速烘烤，仅需15-20分钟，即可将废钢预热至650℃以上，高温废钢入炉后能够快速熔化，极大打破常温废钢入炉熔化缓慢的局限，有效缩短感应电炉熔炼周期，彻底扭转传统中频炉熔炼耗时过长的行业难题，释放更大生产产能。
三、降低冶炼电耗，实现降本增效核心目标
650℃以上高温废钢连续入炉，大幅减少电炉将常温废钢加热至熔化状态的电能消耗，直接降低吨钢冶炼电耗，从能耗端削减生产开支。同时，熔炼周期的缩短让单位时间内钢水产量有效提升，产量增加与能耗降低双向发力，切实达成中频炉炼钢降本增效的核心目的，助力企业提升市场竞争力。
四、去除有害杂质，兼顾生产安全与钢水品质
设备通过提前预热烘烤废钢，能有效蒸发、去除废钢表面附着的水分、油泥及各类有害杂质，避免杂质入炉后引发安全隐患，大幅提升冶炼过程的安全性。与此同时，杂质的提前剥离减少了钢水污染物，有效提升钢水纯净度，优化钢水产品质量，让企业在提升生产效率的同时，保障产品品质达标。
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