北京
车评台|
由国家林业和草原局科技司主办的“以竹代塑”科技成果现场推广演示活动日前在广西柳州举行。
来自国家发改委、工信部、财政部相关司局，全国16个重点竹产区林草主管部门代表齐聚柳州，实地观摩竹基新材料应用与智能制造成果，共同见证中国汽车工业绿色转型的“五菱方案”。上汽通用五菱以“竹纤维轻量化制造、竹纤维与树脂界面结合、竹纤维气流-机械均匀铺装”三大核心技术突破，彻底重构了汽车绿色材料生态，让绿色材料从实验室概念走向大规模工业化应用，为汽车行业“以竹代塑”提供了技术范本。
在上汽通用五菱河西工厂与柳东工厂基地，上汽通用五菱展示了竹纤维异型深度模压成型技术。针对竹纤维流动性差、复杂三维造型难以成型的行业痛点，上汽通用五菱联合国际竹藤中心，创新开发异型深度模压成型工艺，将异型模塑深度提升至25cm以上，竹纤维含量达75%以上，板材密度控制在≤0.5g/cm³。目前，该技术产品已成功应用于顶棚、尾门装饰板等复杂内饰部件，使竹纤维真正具备了替代工程塑料、覆盖汽车核心内饰件的工程能力。
据介绍，五菱通过自主研发的竹纤维气流—机械均匀铺装技术，实现竹纤维复合材单元的连续化制备与自动化铺装，确保最终产品密度高度均匀，大幅提升生产效率与质量一致性，为大规模、低成本应用于汽车工业铺平道路。同时，五菱还突破竹纤维与树脂界面结合的关键技术，采用“竹纤维—低熔聚合物”界面增韧技术，显著提升界面剪切强度，在竹纤维与树脂间建立起稳固的应力传递 “桥梁”，避免开裂、分层等问题，确保复合材料 在车辆震动、温差变化等复杂工况下的长期可靠性。
目前，竹纤维复合材料内饰零部件已规模化上车。旗舰车型华境S率先实现“智能+环保”双提升，其搭载的竹纤维绿色座舱以四大核心优势，为用户带来可感知的绿色价值：竹纤维材料甲醛释放量趋近于零，从源头保障座舱健康。与此同时，应用竹纤维材料，可以实现环保减碳，让呼吸更安心。每应用1吨竹基复合材料替代传统塑料，可减少碳排放约2.6万克，且360天自然环境下降解率超过90%，让每一次出行都与自然共生。减重节能，续航更从容。较传统塑料部件单车减重20%以上。
除华境S外，竹纤维内饰零部件还将搭载于宏光 MINIEV、缤果、星光、宝骏云海等新能源主力车型，累计覆盖20余款主销车型、11类内饰部件。面向未来，五菱计划于2026年逐步实现全系车型普及，让绿色低碳出行人人可及。同时，这些零部件还随着整车出口远销墨西哥、中美洲及东盟等地区，真正实现了从广西竹海到全球市场的价值跃迁。结合全流程追溯系统，每一件搭载竹纤维内饰的车辆，其原材料批次、加工参数、装配工位及质检数据均实现100%全生命周期数字化管理。
上汽通用五菱“以竹代塑”的实践，其意义远不止于一项材料替代技术。依托广西三江万亩竹林，上汽通用五菱年采购竹材超4000吨，直接惠及当地竹农，让“绿水青山”真正转化为老百姓的“金山银山”。上汽通用五菱始终坚持“人民需要什么，五菱就造什么”的初心。通过全产业链的贯通与成本优化，五菱将绿色材料率先落地于最贴近大众的主流车型，让用户无需支付高昂溢价，即可享受健康、低碳的出行生活。这是上汽通用五菱对“科技普惠”理念在绿色维度的又一次生动诠释，也是龙头企业将国家战略转化为民生福祉的责任践行。
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