广东
5月10日，我国首条深水油气装备工艺管线智能生产线在海油工程珠海深水装备制造基地建设完成，进入调试阶段。这条生产线在国内首创“生产管控系统+智能运输系统+AI视觉边界判定”融合技术，对推动我国深水海洋油气装备制造智能化发展具有重要意义。
走进海油工程珠海深水装备制造基地，一条上百米长的智能化工艺管线正在有序运行，AGV物流机器人穿梭往来、机械臂精准挥舞——下料、切割、打磨、焊接、组装、运输……各道工序一气呵成。
“以前，这条生产线每天管线加工总量从下料到成品，至少需要20多名工人、耗时2天才能完成。现在，整条生产线只需要7个人，10个小时就能产出成品。”海油工程深水油气装备工艺管线智能生产线项目生产技术员张斌介绍。
工艺管线被称为海洋油气资源开发设施的“大动脉”，是海洋油气开发的核心基础设施，承担设施生产过程中油、水、介质流体等输送功能，其建造质量直接关系到设施服役周期的生产安全。特别是深水区域油气设施需要长期在高压、高温、强腐蚀等极端工况下稳定运行，对工艺管线可靠性、作业人员专业素质以及工艺方案周密性提出了更为苛刻的要求。
效率的提升，源于生产线的全流程智能化改造。面对深水油气装备工艺管线规格差异大、材质多样性、工艺类型杂等行业难题，海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）项目团队联合国内先进智能装备制造企业，历时两年时间，攻克智能化生产设备和软件支持系统融合互联难题，实现工单柔性排产、生产线一键执行、远程化无障碍集控等生产全流程智能化，大幅提升生产效率和产品质量。
“在传统的工艺管线焊接中，管件与管子之间的组对误差一般控制在2-3毫米，这已经是高级产业工人的水准。而这条智能生产线，将这一精度提升到了1毫米以内。”张斌介绍，该生产线由MES生产管控系统、组焊一体智能系统、AI智能视觉识别系统和AGV智能运输系统等模块构成，打通了除锈喷码、物流运输、智能组对与自适应焊接等作业环节，覆盖3类材质，8种管径、多类型管件的“下料-组对-焊接”一体化智能生产全流程。
更值得一提的是，焊接机器人的“眼睛”——AI视觉识别系统，能够在焊接前扫描焊道，通过AI大模型数据运算，自动识别并调整焊接参数。同一管径、同一尺寸的管线，只需扫描一次，后续数百根即可自动完成焊接。“以前一根直径3寸的管线，一个焊工需要1个多小时才能完成焊接，现在机器只需要20分钟。”张斌说。
这条智能生产线的建成，是海油工程持续强化产业链引领与协同攻关的又一成果。近年来，海油工程建成了我国首个海洋油气装备“智能工厂”，先后投用我国首批自主研发海洋工程柔性制造智能焊接机器人设备系统、首条海洋油气装备智能化涂装生产线，全面打通深水油气装备工艺管线智能建造全流程，系统形成从智能设计、柔性制造到精准涂装的一体化自主可控能力，实现了海洋油气装备制造关键节点从传统模式到数字赋能、从分散作业到智能协同、从经验驱动到标准引领的跨越式升级，为我国深水油气装备制造高水平智能化、国产化提供坚实支撑。
下一步，海油工程项目团队将以技术孵化与产业应用为核心目标，有序推进深水油气装备工艺管线生产线的调试与验收工作，持续优化系统性能、强化工艺适配，为后续产线工程化示范应用奠定坚实基础，助力我国深水油气装备制造从传统模式向智能化全面升级，为海洋油气装备制造高质量发展注入强劲动能。
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