山东
近年来，国内矿山开采不断向深部区域延伸，井下地质工况日趋复杂，F8-F15级硬岩、夹矸交错地层成为巷道掘进、综采作业的常态环境。截齿作为采煤机、掘进机直面岩层切割的核心易耗零部件，其耐磨能力、抗冲击韧性，直接决定矿山开采效率与整体生产成本。
长久以来，普通截齿受原材料配比、制造工艺局限，在高强度硬岩采掘场景中短板尽显，已然成为各大矿井降本增效路上的一大阻碍。 据多地矿区一线作业数据反馈，在富含石英、花岗岩的硬岩工作面作业时，普通截齿普遍存在诸多使用痛点：截割硬岩产生的持续交变冲击力，极易造成硬质合金齿头崩刃、脱落；齿体韧性不足，频繁撞击矸石后极易出现柄部弯折、整体断裂；表层耐磨结构附着力差，高速摩擦下磨损速度飞快，每班作业都需要多次停机批量更换截齿。频繁停机检修不仅大幅压缩有效掘进时长，持续攀升的耗材采购、人工更换成本，也让吨煤开采开销不断增加，井下安全生产稳定性同样受到一定影响。
为破解行业共性难题，国内矿用耐磨配件制造领域持续深耕材料研发与工艺革新，摒弃了过往单纯追求表面高硬度、忽视韧性平衡的老旧设计思路，围绕硬度与韧性黄金配比、表层耐磨强化、基体结构优化三大方向实现全方位技术迭代，国产高性能截齿抗冲击、耐磨综合性能迎来突破性提升。
新一代国产截齿选用高强度合金钢作为齿体基材，搭配精细化差温恒温热处理工艺，让齿柄、齿身不同区域形成差异化金相组织，既保障整体结构强度，又赋予齿体优异缓冲韧性，可有效消解采掘过程中的瞬时冲击力，从根源上降低断柄、弯齿故障概率。齿头硬质合金采用超细晶粒配比配方，兼顾切削硬度与抗崩损能力；同时搭载先进的激光熔覆、合金豆嵌覆强化工艺，在截齿关键磨损区域打造致密一体化耐磨防护层，耐磨层与基体实现冶金深度结合，彻底解决了普通截齿耐磨涂层易起皮、剥落的通病，面对硬岩高强度摩擦冲刷依旧可以长久保持完整形态。
经过多家大中型煤矿井下实地工况对照测试，同等岩层条件下，高性能国产截齿使用寿命可达普通截齿的2至5倍，截齿更换频次下降七成以上，非计划停机时长大幅缩减，掘进进尺稳步提升，万吨煤炭开采耗材消耗量显著降低，完美适配综采工作面、全岩巷道掘进、隧道工程等多类严苛作业场景，真正实现了以硬克硬、长效耐用的作业需求。
伴随矿山装备国产化进程持续提速，国产截齿凭借扎实的技术实力，依靠过硬品质收获各大能源矿山企业广泛认可。山东艾德深耕矿用截齿研发生产十余年，依托完善的全流程质量管控体系与多年井下工况技术积累，有效帮助矿山企业缩减耗材损耗、提升采掘效率，以精工智造助力国内煤炭行业高质量、高效化发展。
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