轻量化“大考”在即，如何打通供应链创新“最后一公里”？

一场关于新能源汽车“减重”的集体共识，正在车圈悄然蔓延。

近期，上汽乘用车、智己汽车、上汽大通、上汽尚界与泛亚汽车技术中心先后迎来一批特殊的“访客”。西卡、五菱工业、慕贝尔、阿克苏诺贝尔、盈锋志诚嘉、极点精密、隆芝耀、华江科技……近40家国内外新材料与轻量化领域上下游企业，带着最新技术方案，走进五家整车研发大本营。

轻量化从

“可选题”变成“必答题”

在传统燃油车时代，轻量化始终是车企技术迭代的核心方向。但进入新能源汽车赛道后，为破解用户续航焦虑、满足大空间需求，车企不断放大车身尺寸、升级电池规格、叠加智能豪华配置，使得新能源汽车增重速度远超燃油车，整车“超重化”已成为行业普遍现象。

行业监测数据显示，2025至2026年在售新能源乘用车平均整备质量已超过2吨。其中，12款旗舰车型整备质量跨过3吨门槛，中大型新能源汽车平均重量比肩民用轻卡，最高纪录甚至逼近3.8吨。

“越来越重，已经成为新能源汽车的通病，挑战道路承载、能耗法规等多重底线。”有业内人士在活动现场直言，“针对这一现象，未来国家很有可能采取相关行动，比如征收重量税。”

这一判断正被密集的政策信号所印证。例如，国内新能源汽车车辆购置税自2026年1月1日起由免征调整为减半征收，但对于最大设计总质量超过3500kg的纯电动乘用车，百公里电能消耗量限值按国标中3500kg档限值封顶考核，不达标车型不可享受减免政策。而欧盟Regulation (EU) 2019/631（乘用车和轻型商用车CO₂排放性能标准）明确要求，按规定若车企未达标，按每辆车每超出1g/km缴纳95欧元超额排放罚金；这一罚金机制将轻量化的技术价值直接货币化，使高强度钢、铝合金、复合材料等轻量化材料的增量成本具备明确的投资回报测算基础。

国内外产业政策的指导性意见表明，轻量化将不再是“可选题”，而是成为车企合规经营的“必答题”。

“轻量化与新材料不是单纯的工艺优化，它是贯穿续航、安全、性能、成本、体验的底层支撑，是车企抢占新赛道的关键抓手。”上汽质量经济部副总经理李建岗表示，“它不仅能带来更灵敏的转向、更短的制动距离，更为智能化装备释放了宝贵的布置空间。”轻量化不是智能化的“成本项”，而是“支撑项”。

在这样的产业节点上，巡展活动的价值尤为凸显：它为“减重”找到了一个整车厂与供应链协同破局的真实切口。

材料与工艺集成创新

轻量化量产技术集中涌现

走进现场展示区，一批代表新质生产力发展方向的创新成果集中亮相，从原材料、紧固件、结构胶到成型工艺、连接技术，完整呈现了一条新材料、轻量化技术及产品全产业链图谱。

玻纤板簧以高比强度复合材料为材料基础，通过纵置替代与横置功能集成两条技术路径，不仅实现底盘弹性元件的轻量化，而且产品思维从“单零件减重”升级为“架构级减重降本与空间优化”：在材料层面，玻纤密度仅为钢的约1/4，但配合纤维铺层设计可实现高强钢级的许用应力与渐进式刚度曲线，单片簧实现减重50%～75%；在系统层面，玻纤板簧横置可将螺簧、稳定杆与控制臂功能集成为一体，单后悬减重最高20kg的同时，释放125mm电池空间并实现单车30欧元级降本，直接回应BEV平台对质量、成本与续航的三重约束；在可靠性与可持续性层面，20万次全行程寿命（2倍车辆寿命）、40万次台架能力、渐进式安全失效模式与近10年售后零故障率都建立了工程可信度。

而高强钢热气胀成型、板材TRB（变厚度轧制）、铝合金/镁合金一体化压铸、非金属复合材料LFT注塑等技术方案也充分展示了其轻量化的显著效果。例如，慕贝尔中国带来的不等厚轧制技术，可以在单块板材上精确控制厚度分布，在白车身关键结构件中可综合减重30千克且不牺牲结构性能。五菱工业带来的高强钢热气胀成型工艺制成的车顶框架，在大幅提升结构强度性能的同时，有效减轻重量，减少碳排放。

各种材料与工艺的集成创新，充分带动了铝合金、镁合金、非金属复合材料、碳纤维等新材料在汽车整车中的应用，也带来了异种材料连接的技术难题。西卡中国展示的混合材料粘接技术，直面异种材料共用引发的热膨胀系数差异难题。“在冷热循环过程中，金属与碳纤维因膨胀率不同，会诱发材料弯曲、表面破坏。而我们的新技术可以大幅提升胶层延伸率，由常规的5%～10%提升至30%～60%，柔性补偿热变形差。”相关负责人表示。湖南大学整车先进设计制造技术全国重点实验室在异种材料连接领域同样实现技术突破：团队自主研发新型可调模量结构胶，延伸率与强度提升2倍；同时搭建了异种材料铆接、胶接、胶铆复合连接数据库。活动现场，布展企业和专业高校围绕集团整车需求及具体技术点，就地开展产学研合作交流。

就连并不起眼的紧固件，也在经历一场材料革命。“传统钢制紧固件与异种金属接触时，因电位差引发电偶腐蚀，严重威胁电池包、电机壳体、电驱系统等关键部位可靠性。”盈锋志诚嘉负责人带来了铝合金紧固件解决方案，并给到了一组极具冲击力的数据：全车约10千克紧固件全部替换为铝合金方案，可减重约7千克，续航里程提升5%～8%。

当近40家合作伙伴一同摆开阵势，你会发现，轻量化已经从某项技术的“单点突破”，迈向“材料－工艺－结构－连接”系统集成的深水区。

从技术展示到

“整整—整零协同”的生态共建

展台是技术实力的“秀场”。活动中，参展伙伴通过展台技术展示，构建了与整车研发团队深度对话的“快速通道”。每场活动都设置了对接环节，各整车企业的研发、质量等核心团队悉数到场，与参展伙伴围坐一堂，面对面沟通技术细节。“轻量化对我们来说，挑战不小，很多新技术一上线，成本就跟着往上走。但市场就摆在那里，成本压力谁都绕不过去。我们希望通过这个平台，找到真正能一起共创的合作伙伴，把钱花在刀刃上。”整车厂相关负责人直言。

本次巡展活动在较短的时间内先后服务于集团五家整车厂，与行业伙伴交流轻量化创新技术，与产业链上下游伙伴共同寻找成本与性能的最优解。巡展的核心价值，在于搭建一个“整整—整零协同”平台，不仅帮助优质合作伙伴“被看见”，让集团各家主机厂高效地找到合适的解决方案，而且服务集团各品牌车型。技术专家的业务观点交流，坦率沟通在集团旗下各品牌车型技术复用落地的可行性，用技术生态方式推动新材料新技术的归一化应用推广。集团轻量化这场“大考”的答案，或许就在这些面对面的交流中逐渐清晰。

用可持续方式

服务上汽技术生态繁荣

当下，上汽集团正处在“二次创业”关键攻坚期，面对产业转型的时代浪潮，上汽正以归零心态、奋斗姿态，打破传统边界、重塑竞争优势，“上汽将以敢为人先的精神拥抱变革，海纳百川、合作共进，精益求精打磨产品，推动上海智造、中国品牌、全球品质向上。”二次创业路上，“上汽始终愿以开放的平台、平等的姿态、共赢的机制，向所有创新主体敞开大门，无论规模大小、无论成立早晚，只要技术过硬、产品可靠、理念契合，都是我们珍视的合作伙伴。”主办方相关负责人表示，“我们期待与各位一起，把成本做到更优、把技术做到更尖、把体验做到更好，让每一项创新都能快速上车、每一份付出都能收获价值，共同构建开放、协同、共生、共荣的汽车供应链新生态。”

以“新材料及轻量化”为主题的四场巡展活动完美落幕，但服务上汽“美美与共”产业新图景的生态服务平台的真正价值或许才刚刚开始显现……