广汽坚持长期主义筑牢汽车质量安全 底线坚决不造速成车

过去几年，中国汽车产业在电动化与智能化的浪潮中快速前进，新车从研发到上市的周期被大幅压缩。在燃油车时代，一款新车的开发往往需要三到五年，而如今许多企业将这一周期缩短至一到两年，行业内更新产品的节奏明显加快。在这一过程中，部分企业把验证环节看得可有可无，对质量与安全的投入有所松动，导致行业整体在追求速度的同时面临质量底线的考验。在市场规模快速扩张的同时，如何平衡交付节奏与品质把控，成为整车企业共同面对的课题。

为引导行业健康发展，今年8月27日，工业和信息化部、公安部、生态环境部、国家市场监督管理总局四部门联合印发通知，决定在全国范围内开展为期一年的道路机动车辆产品生产一致性和质量提升专项行动。此次行动围绕生产一致性、可靠性、耐久性以及新技术测试验证四个维度展开集中整治。中国汽车行业组织也同步发出倡议，呼吁全行业摒弃华而不实的所谓创新，守住安全底线，夯实产品质量根基。监管层的态度十分明确：汽车产业可以追求更快的发展速度，但不能让消费者为仓促的迭代承担风险；技术路线可以更前沿，但不能把用户当作新技术的试验对象。

这一导向与广汽集团长期秉持的发展理念高度一致。自成立以来，广汽始终把高品质作为核心追求，其发展历程也是一部持续重视质量、依靠质量赢得市场的历史。面对行业的快速变化，广汽形成了清晰而坚定的态度：不造急于求成的速成车，只在研发与制造上踏踏实实下功夫，不赶工期，不压缩验证，让每一辆车都能经受住时间的检验。

生产一致性是此次专项行动的首要整治内容，要求量产车型的技术参数、配置与性能必须与企业及产品公告保持一致，并持续符合国家的强制性标准。广汽在这方面的要求高于行业通行标准，其建立了以广汽生产方式为核心的管理体系，在每一道工序都严格执行不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品的原则，把质量风险拦截在生产线上，从源头保障制造的一致性。

在制造环节，广汽搭建了高于行业标准的质量管控体系。以广汽埃安智能生态工厂为例，整个制造过程实施数字化的质量监控，焊装车间配备激光在线检测系统，可实现毫米级的精度把控；智能扭矩管理系统则对整车数千个关键紧固点进行全程数据采集，并支持终身追溯，使产品品质有据可查。在供应链环节，广汽同样构筑了全链路的品控防线，零部件入厂时依据品质基准书进行周期性与突击性抽检，坚决将不良品挡在生产线之外；整车出厂全面推行三级检查体制，并对市场重点项目在出厂前再次确认，防止不合格车辆流出。这种从工序到供应链的全流程管控，使广汽得以在大规模量产的同时维持稳定的质量输出。

耐久性直接关系到车辆的安全与品质。广汽拒绝压缩验证周期，也不走单纯依赖虚拟仿真的捷径，而是坚持让每一项技术都经过真实场景的反复检验。在新车开发中，广汽严格执行两冬一夏的验证周期，并采用远超行业水平的五高一山一尘极限测试标准，即在高寒、高温、高海拔的基础上，进一步拓展高湿、高腐蚀、复杂山路与沙尘环境，覆盖-40℃的极寒、60℃的高温、4000米以上的高海拔、沿海的高盐雾、山区的崎岖路况以及沙漠的风沙环境，在极端条件下反复打磨整车与关键部件。真实路况的长期积累与极端环境的严苛考验相互补充，使整车的薄弱环节得以在早期被发现和修正。

以传祺越7为例，该车投入685台实车开展道路试验，完成数百万公里的验证，历时三年开发周期，经受两冬两夏的考验，并成为率先完成单车等效50万公里耐久测试的乘用车，这一里程相当于绕地球赤道12.5圈。多年来，广汽坚持正向开发，围绕用户需求构建覆盖软硬件的V型产品开发流程，形成从整车、系统到零部件的完整试验验证体系，依托整车12个验证大项、1500余项验证子项，以及3000余项企业技术标准和累计主导、参与百余项国家与行业标准的积累，让每一辆驶出工厂的汽车都经得起时间检验。

在可靠性方面，广汽对整车、关键系统与零部件的验证贯穿从硬件到软件的每一个环节。硬件上，广汽在三电系统坚持自主研发与自主测试，把可靠性要求落实到每一颗电芯和每一台电机。以弹匣电池为例，其核心电芯经受了针刺、枪击、挤压、扭转等多项极端工况的考验，在最严苛的条件下依然保持不冒烟、不起火，测试标准高于动力电池安全的新国标。这一系列测试旨在模拟用户可能遭遇的极端使用场景，以验证电池在受损状态下的安全表现。夸克电驱2.0采用非晶与碳纤维材料，在实现极致能效的同时，达成性能与可靠性的协同提升，获得世界十佳电驱动系统称号，并成为行业中首批通过高品质电驱认证的产品。

这些对可靠性的坚持，在最新产品上体现得尤为充分。以传祺越7为例，其电池浸水测试标准达到国标的96倍，底部球击测试达到1000焦耳，相当于国标的6.6倍；整车防撞梁采用3.5的超高强度航空铝合金，优于行业普遍采用的1.5mm钢材；双腔闭式空气弹簧的高低温台架耐久验证达到50万次，高于行业标准。在软件层面，广汽建立了覆盖单个软件、系统到整车的全生命周期测试体系，并自主搭建了软件测试与版本管理平台，可实现测试用例的自动筛选、任务的线上下发、硬件在环测试台架的全天候自动执行以及结果的自动回传与分析，确保软件迭代与硬件验证同步推进。

此次专项行动将新技术测试验证列为重点，明确要求强化组合驾驶辅助及自动驾驶的功能安全评估，提升功能安全、网络安全与数据安全的保障能力，严格履行告知义务，不得夸大宣传。广汽始终认为，智能驾驶、智能底盘等新技术绝不能先上市、后修补，必须把安全作为一切开发的前置条件，用制度划定不能逾越的底线，用技术守住安全防线。在规范层面，广汽制定了360项质量安全底线准则，涵盖被动安全、主动安全、高压电安全、防水安全、功能安全、信息安全、用车安全、电磁辐射与座舱健康九个维度，贯穿整车开发的每一个关键节点。

准则明确规定，当安全与成本、重量、空间、功能便利性发生冲突时，安全拥有绝对优先权，任何项目组都必须无条件遵守。在技术层面，广汽打造了全域安全防护体系，覆盖智能驾驶安全、智能底盘安全、主被动融合安全与电池安全四大维度。在L3有条件自动驾驶领域，广汽以航空级安全标准为目标，推动系统关键控制器的失效率低至10亿小时1次；对定位、感知、计算、电源、制动、转向、驻车、通讯八大关键系统全部实施双系统冗余，确保任一系统异常时由备份系统即时接管。双重冗余的设计意味着即便主系统失效，车辆仍具备基本的行驶与制动能力。此外，广汽在行业首创搭载鹰爪系统2.0主动稳向控制技术的智能底盘，显著降低冰雪湿滑路面的失控风险；主被动融合安全系统提供全时段、全过程的闭环守护；弹匣电池则为电池安全提供核心保障。

汽车工业的发展离不开长期主义。四部门联合开展的专项行动，是对行业追求速度而忽视质量这一倾向的系统性纠偏。对广汽而言，这场检验考量的并非临时应对，而是近三十年如一日的品质坚守。从广汽生产方式的每一道工序，到远高于国标的内控标准；从弹匣电池的每一次极限测试，到软件平台的全生命周期管理；从五高一山一尘的严苛验证，到360项质量安全底线，广汽用近三十年的扎实积累，在品质上形成了自己的体系与韧性。面向未来，广汽表示将继续以足够长的验证周期、足够严格的安全底线、足够扎实的制造功夫，造好每一辆车，用品质回应千万车主日常出行的踏实与安心。过去几年，中国汽车产业在电动化与智能化的浪潮中快速前进，新车从研发到上市的周期被大幅压缩。在燃油车时代，一款新车的开发往往需要三到五年，而如今许多企业将这一周期缩短至一到两年，行业内更新产品的节奏明显加快。在这一过程中，部分企业把验证环节看得可有可无，对质量与安全的投入有所松动，导致行业整体在追求速度的同时面临质量底线的考验。在市场规模快速扩张的同时，如何平衡交付节奏与品质把控，成为整车企业共同面对的课题。

为引导行业健康发展，今年8月27日，工业和信息化部、公安部、生态环境部、国家市场监督管理总局四部门联合印发通知，决定在全国范围内开展为期一年的道路机动车辆产品生产一致性和质量提升专项行动。此次行动围绕生产一致性、可靠性、耐久性以及新技术测试验证四个维度展开集中整治。中国汽车行业组织也同步发出倡议，呼吁全行业摒弃华而不实的所谓创新，守住安全底线，夯实产品质量根基。监管层的态度十分明确：汽车产业可以追求更快的发展速度，但不能让消费者为仓促的迭代承担风险；技术路线可以更前沿，但不能把用户当作新技术的试验对象。

这一导向与广汽集团长期秉持的发展理念高度一致。自成立以来，广汽始终把高品质作为核心追求，其发展历程也是一部持续重视质量、依靠质量赢得市场的历史。面对行业的快速变化，广汽形成了清晰而坚定的态度：不造急于求成的速成车，只在研发与制造上踏踏实实下功夫，不赶工期，不压缩验证，让每一辆车都能经受住时间的检验。

生产一致性是此次专项行动的首要整治内容，要求量产车型的技术参数、配置与性能必须与企业及产品公告保持一致，并持续符合国家的强制性标准。广汽在这方面的要求高于行业通行标准，其建立了以广汽生产方式为核心的管理体系，在每一道工序都严格执行不接受不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品的原则，把质量风险拦截在生产线上，从源头保障制造的一致性。

在制造环节，广汽搭建了高于行业标准的质量管控体系。以广汽埃安智能生态工厂为例，整个制造过程实施数字化的质量监控，焊装车间配备激光在线检测系统，可实现毫米级的精度把控；智能扭矩管理系统则对整车数千个关键紧固点进行全程数据采集，并支持终身追溯，使产品品质有据可查。在供应链环节，广汽同样构筑了全链路的品控防线，零部件入厂时依据品质基准书进行周期性与突击性抽检，坚决将不良品挡在生产线之外；整车出厂全面推行三级检查体制，并对市场重点项目在出厂前再次确认，防止不合格车辆流出。这种从工序到供应链的全流程管控，使广汽得以在大规模量产的同时维持稳定的质量输出。

耐久性直接关系到车辆的安全与品质。广汽拒绝压缩验证周期，也不走单纯依赖虚拟仿真的捷径，而是坚持让每一项技术都经过真实场景的反复检验。在新车开发中，广汽严格执行两冬一夏的验证周期，并采用远超行业水平的五高一山一尘极限测试标准，即在高寒、高温、高海拔的基础上，进一步拓展高湿、高腐蚀、复杂山路与沙尘环境，覆盖-40℃的极寒、60℃的高温、4000米以上的高海拔、沿海的高盐雾、山区的崎岖路况以及沙漠的风沙环境，在极端条件下反复打磨整车与关键部件。真实路况的长期积累与极端环境的严苛考验相互补充，使整车的薄弱环节得以在早期被发现和修正。

以传祺越7为例，该车投入685台实车开展道路试验，完成数百万公里的验证，历时三年开发周期，经受两冬两夏的考验，并成为率先完成单车等效50万公里耐久测试的乘用车，这一里程相当于绕地球赤道12.5圈。多年来，广汽坚持正向开发，围绕用户需求构建覆盖软硬件的V型产品开发流程，形成从整车、系统到零部件的完整试验验证体系，依托整车12个验证大项、1500余项验证子项，以及3000余项企业技术标准和累计主导、参与百余项国家与行业标准的积累，让每一辆驶出工厂的汽车都经得起时间检验。

在可靠性方面，广汽对整车、关键系统与零部件的验证贯穿从硬件到软件的每一个环节。硬件上，广汽在三电系统坚持自主研发与自主测试，把可靠性要求落实到每一颗电芯和每一台电机。以弹匣电池为例，其核心电芯经受了针刺、枪击、挤压、扭转等多项极端工况的考验，在最严苛的条件下依然保持不冒烟、不起火，测试标准高于动力电池安全的新国标。这一系列测试旨在模拟用户可能遭遇的极端使用场景，以验证电池在受损状态下的安全表现。夸克电驱2.0采用非晶与碳纤维材料，在实现极致能效的同时，达成性能与可靠性的协同提升，获得世界十佳电驱动系统称号，并成为行业中首批通过高品质电驱认证的产品。

这些对可靠性的坚持，在最新产品上体现得尤为充分。以传祺越7为例，其电池浸水测试标准达到国标的96倍，底部球击测试达到1000焦耳，相当于国标的6.6倍；整车防撞梁采用3.5的超高强度航空铝合金，优于行业普遍采用的1.5mm钢材；双腔闭式空气弹簧的高低温台架耐久验证达到50万次，高于行业标准。在软件层面，广汽建立了覆盖单个软件、系统到整车的全生命周期测试体系，并自主搭建了软件测试与版本管理平台，可实现测试用例的自动筛选、任务的线上下发、硬件在环测试台架的全天候自动执行以及结果的自动回传与分析，确保软件迭代与硬件验证同步推进。

此次专项行动将新技术测试验证列为重点，明确要求强化组合驾驶辅助及自动驾驶的功能安全评估，提升功能安全、网络安全与数据安全的保障能力，严格履行告知义务，不得夸大宣传。广汽始终认为，智能驾驶、智能底盘等新技术绝不能先上市、后修补，必须把安全作为一切开发的前置条件，用制度划定不能逾越的底线，用技术守住安全防线。在规范层面，广汽制定了360项质量安全底线准则，涵盖被动安全、主动安全、高压电安全、防水安全、功能安全、信息安全、用车安全、电磁辐射与座舱健康九个维度，贯穿整车开发的每一个关键节点。

准则明确规定，当安全与成本、重量、空间、功能便利性发生冲突时，安全拥有绝对优先权，任何项目组都必须无条件遵守。在技术层面，广汽打造了全域安全防护体系，覆盖智能驾驶安全、智能底盘安全、主被动融合安全与电池安全四大维度。在L3有条件自动驾驶领域，广汽以航空级安全标准为目标，推动系统关键控制器的失效率低至10亿小时1次；对定位、感知、计算、电源、制动、转向、驻车、通讯八大关键系统全部实施双系统冗余，确保任一系统异常时由备份系统即时接管。双重冗余的设计意味着即便主系统失效，车辆仍具备基本的行驶与制动能力。此外，广汽在行业首创搭载鹰爪系统2.0主动稳向控制技术的智能底盘，显著降低冰雪湿滑路面的失控风险；主被动融合安全系统提供全时段、全过程的闭环守护；弹匣电池则为电池安全提供核心保障。

汽车工业的发展离不开长期主义。四部门联合开展的专项行动，是对行业追求速度而忽视质量这一倾向的系统性纠偏。对广汽而言，这场检验考量的并非临时应对，而是近三十年如一日的品质坚守。从广汽生产方式的每一道工序，到远高于国标的内控标准；从弹匣电池的每一次极限测试，到软件平台的全生命周期管理；从五高一山一尘的严苛验证，到360项质量安全底线，广汽用近三十年的扎实积累，在品质上形成了自己的体系与韧性。面向未来，广汽表示将继续以足够长的验证周期、足够严格的安全底线、足够扎实的制造功夫，造好每一辆车，用品质回应千万车主日常出行的踏实与安心。