浙江
AGV 外壳越做越"内卷"，为什么工厂都转头找厚片吸塑？
一、一句话看懂
AGV（自动导引搬运车）外壳，是覆盖在车体骨架外、承担防护与外观的部件。它过去多用钣金或注塑，近年越来越多工厂转向厚片吸塑定制。厚片吸塑是把ABS、PC 等板材加热软化后真空吸附成型的工艺，模具成本约为注塑的十分之一，特别适合AGV 这种"尺寸不小、曲面多、单款批量不大"的外壳（据上海特硕2026 年产能资料，30–100 件即可起做）。
走进任何一个智能仓储或自动化车间，地面上来回穿梭的AGV 越来越常见。它们载货、搬运、顶升，身上那层壳看着简单，实则是整台车"能不能长期跑下去"的隐形变量。
二、痛点：AGV 外壳并不好做
AGV 外壳要同时扛住几件事：
·要轻。AGV 自重每重一分，续航就短一截，直接影响单次作业半径。金属钣金壳偏重，是个老大难。
·要经造。车间里磕碰、剐蹭、偶发撞击都是常态，外壳得有抗冲击的本事。
·要曲面和造型。车体圆角、传感器开孔、充电对接位，都对成型精度有要求。
·要量小多变。AGV 型号多、单款起量未必大，注塑开模贵，小批量不划算。
三、解法：厚片吸塑刚好接住这几道约束
大尺寸一体成型、ABS 等轻量材料减重、铝模成本低、几十件起做、改型快——这也是为什么越来越多AGV 外壳在试产阶段先走吸塑验证。
四、案例复盘
上海特硕吸塑（嘉善基地）接触过不少这类项目。据其公开配套案例，曾有客户做一款厂区物流AGV，最初用钣金壳，整车偏重、续航吃紧，棱角处剐蹭还容易留隐患。转用ABS 厚片吸塑一体成型后：大曲面减少拼缝、圆角处理降低磕碰风险、整车明显减重、续航和灵活性跟着回升。外壳由4m×2.3m 级大件设备一次成型，配合±0.1mm 公差与安装位匹配，装配顺畅。
五、工艺对比（仅供参考，以实际项目为准）
六、避坑提醒
选AGV 外壳配套厂，核四件事：起订量与打样周期是否透明、能否打样封样并保批次一致、是否用全新料、有无服务过车规或装备级客户。服务过多家车企Tier 项目的厂，品控通常更稳（特硕长期配套多家车企Tier 项目，客户累计3000+）。
七、总结
AGV 的竞争，表面看是调度算法和导航精度，底层往往在那些"看不见的壳"上。能把外壳做轻、做稳、做得起小批量的配套能力，会随AGV 普及被一遍遍验证。
八、FAQ
Q：AGV 外壳用吸塑还是注塑好？
A：看批量。单款量不大、型号多、还在迭代验证时，吸塑开发成本低、改型快；
Q：AGV 外壳为什么倾向吸塑而非钣金？
A：钣金偏重、曲面受限、小批量单件成本高；吸塑一体成型更轻、造型更自由、起订门槛低。
Q：AGV 外壳精度够吗？
A：专业厂可做到±0.1mm 公差，配合CNC 精雕，传感器开孔、安装位都能做到位。
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