黑龙江
9月28日，大庆钻探井下作业工程分公司完成4台2000型压裂泵车变速箱国产化替代改造，单台设备采购成本下降51%，实现东北地区大功率压裂车变速箱国产化应用零的突破。
改装后的2000型压裂泵车
压裂施工是油田开采中后期稳产上产、高效开发深层油气的重要方式，变速箱作为压裂车核心传动部件，直接影响压裂施工安全、连续、高效运行。随着大庆钻探向非常规油气、深层超深层领域勘探开发迈进，装备核心部件自主可控的现实需求日益凸显。
据改造项目负责人马闯介绍，以往大功率压裂车大多配套进口变速箱，不仅采购成本高，还受海外供应链影响，配件供货周期最长可达3至6个月。设备出现故障时，维修保供压力大，极易延误现场施工作业。
技术人员现场检查设备情况
为破解装备保供“卡脖子”与成本偏高双重难题，项目团队历时一年多开展调研论证和技术攻关，选用国产变速箱开展设备适配改造。改造完成后先开展厂内性能测试，进入现场试验阶段，设备最高工作压力达到42MPa，各项指标满足油田压裂施工标准。
经过国产化改装的压裂泵车运行工况稳定，已完成新立大平台6口井37层施工作业，累计平稳运转220小时。换上国产变速箱，除采购、配件成本大幅下降之外，配件采购周期压缩至7至10天。在肇州作业现场，改装设备配合连续油管连续作业15小时，档位切换顺畅，传动性能保持稳定，经受住高强度长周期施工检验。马闯表示，这颗“中国芯”完全扛得住油田现场严苛工况考验。
压裂车组施工中
此次改造实现降本、提效、保供三重成效。据了解，大庆钻探井下作业工程分公司将继续推进压裂装备国产化迭代，深耕装备自主创新，为油气勘探开发筑牢装备保障。
通讯员：董青媛 耿纲；记者：刘楠；摄影：马闯 李骥
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