北京
凌晨，福建一动力电池生产车间的照明已熄灭大半。IT部张工蹲在极片转运柜旁，手电筒的光束在柜体与纸质台账之间来回扫动，一页页核对温度记录。夜班班组的同事走过来，低声问：“对上了没？”张工眉头紧锁，摇了摇头：“差着0.8度，对不上。”
极片是动力电池内部最精细的材料之一，怕热、怕潮，也怕长时间搁置。转运途中哪怕出现小幅温度波动，都可能造成整柜极片报废。眼前的这组记录无法闭环，意味着没有人能准确判断，异常究竟发生在哪一个工序、哪一个时间节点。手电的光影落在密密麻麻的数字上，张工合上本子站起身。
那一夜，张工沿着产线逐柜复核转运记录，又挨个打电话向各个班组核实流转情况。时间一点点推移，天色泛白，问题依旧没能定位。极片转运一直靠人工记录、事后补登台账，信息滞后，一旦出现异常，溯源排查往往耗时耗力，也未必能找到症结。这次经历让他开始认真思考：能不能让极片走到哪里、存放多久、实时温度多少，全部有迹可循？
直到中国移动福建公司打造的5G-A无源物联方案落地，这个设想才真正有了着落。技术人员为一台台极片转运柜加装无源标签、5G温度传感设备和门磁感应设备。无源标签记录物料每一次流转轨迹，温度传感设备持续捕捉柜体内部环境变化，门磁感应则监控柜门每一次开合动作。所有数据实时回传到后台平台，只要温度出现异动，或是物料在某个区域停留时间超出标准，系统就会自动发出预警。原本“说不清”的物料流转，逐渐形成一条完整可回溯的数字链条。
这套实时感知、提前预警的能力，同样守护着车间里作业人员的安全。工人们的安全帽前后沿贴上轻薄的柔性电子标签，车间顶部布设的专用天线可以实时获取人员位置。一次，在烘箱B3作业区域，有作业人员停留时长逼近安全红线，中控大屏立刻弹出告警提示。值班员拿起对讲机呼叫：“烘箱区B3那位师傅，超时了，撤出来。”现场员工回复：“收到收到，马上出来。”人员按照作业规范及时撤离，规避了超时滞留带来的安全隐患。
如今，张工常常站在中控大屏前，盯着不断跳动的温度曲线，点开平板查看任意一柜极片的全流程追溯信息。数字感知把很多过去“事后才知道”的问题，变成了“事前看得见”的提醒，为车间一线的品质管控和人员防护，添上一重踏实的保障。(赵健)
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