当机器人遇上中国制造：49天造出10000台个人机器人

从造手机到造机器人，一场中国制造的接力。

文｜周享玥 赵艳秋

编｜牛慧

11月8日上午10点，江苏昆山的启元机器人工厂，一排排机器人上肢和下肢模组正在接受老化测试，数十台机器人站在跑步机上反复迈动双腿。另一边，穿着蓝色工服的工人在装配机器人的腰胯。机器人头部组件则被送进外形像双层冰箱的静音箱，检测麦克风和扬声器的表现。AGV小车穿梭其间，将物料送往不同工位。

上午10点42分，昆山工厂生产驾驶舱的大屏上，累计下线数字从9999跳到了10000。屏幕前，财经作家吴晓波、上纬新材启元机器人联席总裁、Q业务部总裁刘东方和蓝思科技中国区总裁江南，穿着白色防尘服，一起鼓起掌来。江南说，产线上的工人也很激动。

这是启元机器人累计下线的第10000台个人机器人。从9月20日正式发售，到第5000台下线，启元用了约一个月；而5000台到10000台，间隔仅14天。对于一个刚刚进入消费市场的机器人品牌来说，这样的产能爬坡速度很不寻常。

过去，从汽车到智能手机，中国企业更多是在产业形成后参与竞争。如今，在具身智能领域，中国企业有机会从一开始就参与新品类定义、技术研发和规模制造。

当然，万台下线并不意味着个人机器人已经走向成熟。但启元与蓝思的合作，提供了一个值得观察的中国样本：一家机器人企业，如何在这么短时间里实现规模生产？它自身的技术和工程化积累，又是如何与中国几十年沉淀的精密制造和供应链能力咬合在一起？

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机器人进家，先过规模关

启元希望开创一个新品类。与主要面向工厂、仓库或商超的人形机器人不同，启元Q1、启元T1瞄准个人与家庭市场：启元Q1身高88厘米，可折叠收纳，主打家庭陪伴、科技潮玩和开放开发；启元T1能在轮足人形与四足形态之间切换，拓展户外伴行、智能跟随等场景。

家庭一向被认为是机器人最难进入的场景。工厂能为机器人划定工位、设计路线，甚至设置电子围栏，但“家庭里面，人永远是主角，只能让机器人去适应人。”上纬新材董事长彭志辉说，这对机器人的本体能力和智能模型泛化性提出了更高要求。此前，业内人士普遍认为，机器人进入家庭需要5到10年。

为什么选择从难度更高的家庭场景切入？11月8日，彭志辉谈到了启元对个人机器人的六字定位：“有趣、有用、有爱”。

他认为，行业过去习惯用能否替人干活，来衡量机器人的价值，但消费品并不完全遵循这套逻辑。电视和游戏机并没有直接提高劳动生产率，却因为娱乐、体验和情绪价值成为大众消费品。

因此，启元希望先从“有趣”切入，让用户愿意每天与机器人互动、玩耍，甚至修改机器人的外观、声音和角色，已有用户将它装扮成海盗船长。“有用”则意味着机器人能够通过AI模型、智能体应用和OTA不断拓展能力。至于“有爱”，彭志辉将其视为长期目标，希望机器人最终能与家庭成员建立情感联系。

为此，启元选择开放生态。彭志辉介绍，公司计划开放不同层级的软硬件接口：专业开发者可以控制关节运动、力矩等底层能力，儿童可以通过图形化拖拽编程，普通用户则可以用自然语言描述任务，让AI智能体生成程序。

第三方应用也开始接入。WorkBuddy让用户能够通过自然语言驱动启元Q1，启元还与网易有道合作推出英语学习应用。彭志辉将其类比智能手机：机器人出厂时具备基础功能，此后还可以通过应用生态和OTA持续增加新能力。

真实用户已开始探索这些可能性。刘东方介绍，一位父亲最初买启元Q1是为了陪女儿出游，后来发现女儿写作业时也愿意和它聊天、提问。另一位开发者将自己创建的AI角色“太白”接入启元Q1，让原本存在于手机里的虚拟角色拥有实体，能够面对面交流。北京一位高中生还将启元Q1与自研App、家庭电脑连接，实现拍照解题和打印讲解。

启元披露，用户平均每天与启元Q1交互100多次，日均在线时长约3小时。11月初，启元Q1和T1完成首次重大OTA升级，合计更新50多项功能体验。

“第一次让用户觉得惊艳，现在不难。”彭志辉说，真正的挑战是到了第一百天，机器人仍然没有被放进储藏室吃灰，而能够持续创造新的生活习惯。

要走向大众市场，个人机器人还必须跨过价格和制造两道门槛。

启元将启元Q1的入门价格定在2万元以内。彭志辉解释，这是参照消费电子产品的定价策略，希望尽量降低消费者的购买决策门槛。他坦承，对于没有体验过机器人的家庭而言，一两万元仍是一笔要慎重考虑的支出，未来还会推出更低门槛的产品。启元也在探索另一种商业模式：通过软件生态和服务创造收入，尽量降低硬件购买门槛。

规模制造同样不容易。特斯拉Model 3从2017年开始生产交付，到2018年6月底才首次达到周产5000辆，经历了近一年的产能爬坡。

个人机器人的制造更复杂：它有与手机同源的芯片、摄像头和传感器，但要在三维物理世界活动，对灵敏度、动态范围要求更高，还有大量需要持续运动的精密机械部件；又不像汽车拥有成熟生产标准和规模制造经验，产品形态、核心零部件和制造标准仍在探索，还必须满足家庭场景对安全性和品质一致性的要求。

头部摄像头传感器，对灵敏度、动态范围要求更高

从实验室的技术验证到工厂的稳定量产，中间还要跨越工程化、供应链协同和质量控制等多道关卡。启元为什么能够在49天内实现万台下线？答案需要回到产品研发之初的技术与工程设计选择。

02

量产，小身子里的大工程

在昆山工厂，刘东方介绍，一台身高88厘米的启元Q1，按较大颗粒度计算，拥有300多个零部件。精密机械、传感器、电子电路和运动控制系统，需要高度集成在有限的机身空间里，还要确保批量生产时性能一致。

为什么把机器人要做得这么小？

彭志辉解释，这是技术能力与用户需求“双向奔赴”的结果。从家庭使用考虑，机器人需要足够小巧、方便携带，不占空间，88厘米的高度，恰好能让机器人与孩子平视交流。但尺寸越小，关节、传感器和电子元件的集成难度越高。

启元为此自研了微型QDD准直驱关节，在有限体积内兼顾力量、灵活性和轻量化，单个关节重约260克。在工厂的关节装配工位，刘东方拿起一个鸡蛋大小的黑色电机说：“这么小的一个电机能支撑强大的扭力，然后声音又很小。”

在家庭场景，关节不仅要有力量，还要避免伤人。刘东方介绍，机器人行走时需要足够的动力，碰到障碍物时，又要迅速“软下来”。刘东方轻轻拨动关节说，“即使是小孩，也可以用一根手指拨动关节”。

关节位置采用柔性材料，降低夹伤风险

这一原则也延伸到整机设计。例如，机器人跌倒时不会过度挣扎，以免碰伤身边的人；被人提起时，关节会主动泄力，避免双腿突然运动。启元还在部分关节位置采用柔性材料，降低夹伤风险。刘东方将其概括为：“优先保护人，而不是优先保护机器人。”

除了安全，长期使用的可靠性也是设计时重点考虑的。比如，关节内部有一个不易察觉的细节：启元将线束从关节内部穿过，没有暴露在外面。刘东方形容，一些机器人的外露线束，看起来就像“打了一个吊瓶在走路”，不仅影响外观，在家庭环境中还可能被家具等物体刮碰，造成损坏。

这样的设计对内部结构和集成度提出了更高要求。站在一旁的江南补充：“而且这样的话，它整体的可靠性和耐用度都提高了。”

硬件之外，机器人还要理解环境、规划任务并协调全身运动。彭志辉将其概括为“大脑、小脑和硬件”的协同：大脑负责感知与规划，小脑负责全身运动控制，硬件负责执行。

启元因此选择全栈技术路线。彭志辉将这种全栈垂直整合，视为产品竞争力的重要来源，避免硬件、算法各自独立开发后，在整机上出现体验和性能割裂。启元还采用纯视觉感知方案，希望降低部分传感器的硬件要求和成本，但这也提高了对算法的要求。

同时，启元在产品设计阶段就考虑核心零部件的国产化可行性。刘东方介绍，这是为了保障后续量产的持续供应能力。对于仍在快速迭代的机器人产业，供应链能否稳定、能否及时响应设计调整，直接影响产能爬坡。

启元Q1拥有300多个零部件，不同供应商、不同批次的来料难免存在差异，如何控制装配精度、保持性能一致，是产品工程必须解决的问题。启元为此建立了从供应链到制造环节的量产标准体系。在供应链端，联合供应商建设原材料立库，保障物料供应；在产品工程端，通过工艺固化、质量收敛和标准化测试，尽量减少不同批次产品的性能差异。

对于需要长期运动的关键部件，启元还制定了百万级线束弯折测试、十万级关节耐久测试和模组抗冲击测试等要求，以验证产品在反复使用中的可靠性。

这些技术和设计为规模制造打下了基础，但如何将其转化为稳定的生产节拍和良率，还需要制造伙伴的深度参与。这正是启元与蓝思科技在合作中需要解决的问题。

03

爬坡，一条每天都在进化的产线

在昆山工厂参观时，吴晓波问，启元和蓝思合作生产机器人，产品标准究竟由谁制定？

刘东方回答，做消费品，“离消费者越近的地方，它的话语权就越重”。启元和蓝思共同参与了标准与测试的制定，出现分歧时，“我们根据消费者来主导”。

江南则补充说：“蓝思科技的强项可以把最前端的设计思路，转换成可以大规模可靠量产的工艺能力。”

这也道出了双方的分工：启元负责产品定义、核心技术和工程设计，蓝思则将这些要求转化为可重复执行的制造工艺，从设备改进和研发，到生产工艺、自动化产线建设及后道检测，蓝思要根据启元提出的产品功能和检测要求，进行优化设计，他们不是简单的代工关系，两者是从研发和试制阶段就要开始紧密协同。

蓝思有着长期的产业积累。它深度参与了全球消费电子产业的规模化生产，并将精密加工、自动化装备和质量管理能力拓展到机器人领域。

江南介绍，蓝思旗下机器人业务已有十多年历史。2026年7月，蓝思科技子公司蓝思智能与上纬新材签约，规划建设万台级机器人产线，覆盖精密零部件加工、关节模组生产、整机组装。昆山基地8月下旬入驻筹备，9月下旬首台产品下线，并计划于下月为Q系列、T系列分别提供月产1万台以上产能保障。

不过，个人机器人不是手机的简单放大。除了精密装配，它还有大量持续运动的机械部件，对耐久性和批量生产的一致性提出了新的要求。

在昆山工厂，质量检测贯穿多个环节。头部组件要进入静音箱，检测麦克风识音、扬声器音质和底噪；腰胯、上下肢模组需要经过约半小时老化测试，提前暴露装配松动和运行异常；整机组装完成后，还要在跑步机等设备上进行持续运动测试。

正在进行老化测试的部件

“这些测试的数据终生都可以回溯。”刘东方说，即使机器人交付后出现故障，也能通过记录查找当时的检测结果，定位问题。

制造工艺也在不断调整。“我们工厂产线每天都在持续进化。”江南说，从装配设备到自动化方案，双方根据量产中发现的问题持续改进。目前，昆山园区日产能已爬坡至240台，近期目标是300台。蓝思开发的年产能40万个关节的自动化产线，也准备迁至昆山。

启元则通过包括蓝思在内的多个生产基地形成整体产能。据启元披露，今年10月整机代工厂正式量产，日产能在37天内从10台提升至240台；关节模组日产能在10天内从400台增至4000台，一次通过良率从81%提高到97%，整机一次通过良率达到89%

双方还计划将合作延伸到核心模组、工业场景、数据采集和模型训练。蓝思拥有真实的工业生产场景，启元具备机器人本体和智能模型能力。双方希望让机器人进入生产线，通过实际运行反馈改进产品，“未来的目标是实现‘机器人造机器人’，我们认为有可能最早在启元的产线上实现。”江南说。

过去几十年，中国企业在智能手机、汽车产业链中积累的制造能力，正与一批本土新兴技术创业者汇合。启元与蓝思的合作，提供了一个观察中国企业如何从产业早期参与产品定义、工程标准和规模制造的样本。

不过，万台下线还不是个人机器人商业化的终点，更不是物理AI发展的终点。在彭志辉看来，物理AI是数字AI向真实世界的延伸，但目前物理行为数据的积累才刚刚起步。机器人需要在真实环境中感知、交互，才能不断积累数据、迭代模型。

这也是启元希望推动机器人进入家庭的原因：既为用户创造价值，也为物理AI提供真实场景。正如彭志辉所说：“把它造出来是一回事，让它能够产生客户价值是另一回事。”万台下线只是开始，机器人能否真正融入日常生活，才是下一步要回答的问题。