【汽车人】告别配套舒适圈：一座绿色工厂背后的电动化转型

锚定CORE2030战略，电装的本土化破局实践。

作者丨陈伟东

当下，汽车电动化深度重塑全球零部件产业格局，传统燃油配套体系加速重构。

对在华外资一级供应商而言，行业变局带来双重考验：一方面传统燃油零部件市场持续收缩，原有技术、产线与配套优势逐步弱化；另一方面新能源赛道规则全面重构，更快迭代节奏、严苛成本管控、整车低碳准入门槛，让固守海外模式、依赖传统配套的外资企业普遍陷入转型滞后、市场错配的困境。

行业共识已然清晰：等待海外总部决策极易错失中国市场窗口期，照搬海外成熟产品又难以适配本土车企定制化需求。本土化转型，不只是研发团队落地中国，更关键是把技术决策权交到中国团队手中。

带着这一行业视角，我们走进广州电装国家级绿色工厂，解码外资零部件企业跳出配套舒适圈、扎根中国新能源市场的转型路径。

这座由电装与广汽联合打造的合资企业，厂区延续日系制造规整精细的特质，生产动线清晰、管理标准严苛。走进车间，CMx复合式多机能热交换器、PCR再生塑料HVAC壳体等新能源核心产品整齐陈列；车间走廊张贴着一线班组的绿色改善提案看板；能碳管理系统大屏实时跳动全厂能耗、碳排放数据。

2026年2月，广州电装成功获评国家级绿色工厂。企业对标GB/T36132系列绿色工厂评价标准完成制造体系全面升级，并跟进2025版新标准持续优化，以绿色制造为核心底座，开启从传统燃油配套向新能源系统解决方案的全面转型。

回溯过去，依托日系整车与零部件的闭环生态，广州电装深耕热管理、空调系统赛道，凭借稳定品质与成熟供应链，长期稳固占据华南配套市场优势地位。固定的合作体系、成熟的技术路线、稳定的订单来源，构筑起企业多年经营的“舒适圈”。

但电动化浪潮彻底改写了汽车产业规则。随着新能源车型快速普及，传统燃油车市场持续收缩，过往专属、封闭的日系配套体系逐步放开。外资零部件企业赖以生存的固有模式不再稳妥，主动突破、本土化革新，成为活下去、走更远的唯一路径。

广州电装财务企画部部长布施知靖直言：“如果固守传统日系OEM燃油业务，企业很难实现长期可持续增长。”

行业变化最直观的体现，是核心零部件价值逻辑的重构。曾经作为车身附属部件的热管理系统，如今直接决定新能源车的续航表现、快充效率与座舱安全，成为整车研发的核心重点。

绿色制造，已经不再是企业社会责任的加分项，而是新能源供应链的入场券。

如今，低碳指标、循环能力、清洁生产、集约用地，已全面纳入整车厂供应商考核体系。单纯依靠技术、产能优势，已无法满足新能源配套门槛。跳出传统配套思维、重塑研发与制造体系、搭建多元化客户结构，成为外资一级供应商转型的必修课。

立足产业变局，广州电装主动锚定CORE2030中期经营战略，围绕“产品研发、造物革新、人才培育、伙伴共创”打通全业务链条，把绿色工厂的低碳、循环、高效能力，深度融入企业本土化、新能源化的转型全过程。

广州电装总经理杉野裕司表示：“中国汽车市场体量占到全球四成，竞争激烈程度放眼全球都十分罕见。外资零部件企业想要站稳脚跟，成本、响应速度、产品力三者缺一不可。我们希望打造本土人才主导、真正读懂中国市场，能够和产业链协同创造价值的全新组织。”

绿色制造底座上的本土化研发

长期以来，研发权限受限、迭代节奏滞后，是多数在华外资零部件企业的转型桎梏。海外漫长的开发周期，难以匹配中国新能源市场快速迭代的需求，很多外资基地仅承担适配、测试等基础工作，缺少自主定义产品的能力。

在广州电装，这一局面已经逐步被打破。针对新能源热泵、电池热管理等核心赛道，从需求研判、方案设计到仿真验证、迭代落地，全部由本土工程师团队全权主导。属地化技术决策权的释放，让企业可以紧跟国内车企节奏，快速响应定制化需求，成为转型突围的核心底气。

依托研产深度耦合模式，广州电装搭建起“客户需求—研发设计—工艺优化—量产交付”的本土化闭环，将轻量化、低碳化、成本优化前置至研发源头。针对华南市场车型丰富、路线多元、定制需求旺盛的特点，团队采用平台化、模块化开发，大幅提升零部件通用率，压缩研发周期、降低开发成本。

历经多年培育，广州电装已建成一支覆盖系统设计、性能仿真、新材料研发、工艺落地的复合型本土技术梯队，彻底告别单纯复刻海外图纸的模式。广州电装副总经理龚小朋坦言：“面对不同客户相互矛盾的诉求，在成本、性能、开发周期之间寻找平衡点，至今仍是研发团队持续攻坚的课题。”

绿色制造能力，正是广州电装实现产品差异化突围的关键支撑。

依托绿色工厂的低碳工艺、循环材料体系，企业在新能源产品研发中实现减碳、提质、降本同步落地。自研CMx复合式多机能热交换器，通过高效废热回收，可助力新能源车续航提升12%。

在绿色材料产业化领域，团队攻克再生塑料异味、VOC超标等行业难题，将30%PCR消费后再生塑料稳定应用于HVAC壳体，性能对标原生材料、实现批量供货；50%PIR工业再生铝材落地量产，生产边角料闭环提纯、循环回用，真正实现绿色技术产品化、绿色价值市场化，打破“绿色升级必然增加成本”的行业误区，持续助力下游车企降低全生命周期碳足迹。

造物革新：零碳+智能双轮驱动

按照电装集团战略规划，集团2025年实现电力碳中和，2035年力争摆脱化石燃料依赖。作为华南核心基地与国家级绿色工厂，广州电装构建起“技改升级、工艺革新、全员改善”三位一体零碳制造体系，让低碳生产贯穿全流程。

工厂从能源、资源、生产、用地四大维度完成系统性升级。厂区布局分布式光伏，配套智慧能碳管理系统，通过采购I‑REC绿电、VCU碳积分，实现范围二碳排放全额抵消；“十四五”期间落地多项节能技改，持续压降单位能耗、提升能源效率。

资源循环方面，自建工业污水处理站实现中水回用；金属、树脂废料100%闭环回收再利用；持续工艺优化，逐年降低原辅材料消耗。生产端全面替换低VOC无苯材料，革新钎焊工艺取消焊膏使用，废水废气设备24小时稳定运维，建厂至今保持零环保行政处罚。用地坚持不新增工业用地，依靠产线柔性改造、精益管理挖掘产能，同步建设透水铺装、雨水花园等生态设施，打造集约绿色工厂。

绿色成效源于全员改善文化。广州电装管理部副部长陈正凤介绍，2025年厂区落地73项绿色改善项目，仅成型机程序优化一项，全年节电30万度，折算减少近200吨标煤消耗，点滴改善汇聚显著减碳价值。

同时，企业坚持产业链协同降碳。工厂对标SBTi科学碳目标倡议，自2021年起持续为供应商提供节能诊断、工艺优化方案，推广低碳材料，带动整条供应链同步升级。

在零碳底座之上，智能化升级持续赋能品质与效率。企业拒绝无效样板工程，AI视觉质检实现零部件全维度筛查，品控由事后整改转向事前预防；AI仿真减少实物试验、缩短研发周期；智能系统统筹排产、运维、能耗，降低停机损耗与无效能耗。

广州电装生产技术部部长陶则欢坦言：“生产现场数据碎片化、AI复合型人才缺口，依旧是数字化落地路上绕不开的阻碍。工厂同步完善内部数据标准、应用规范，搭建人才培育体系，拒绝无效技术堆砌，确保数字化投入切实转化为产能、品质、成本优势。”目前工厂正冲刺高级智能工厂认证，持续适配华南车企高速迭代需求。

客户与产能重构：构建经营安全垫

车间之内，新旧产线并行高效运转，是企业转型最真实的写照。原有燃油空调产线经过柔性、智能化改造，顺利承接新能源热管理组件量产任务，实现存量产能高效盘活、新旧业务平稳接续。

面对行业周期波动与产业结构剧变，广州电装没有选择收缩保守经营，坚定以“盘活存量、拓展增量”夯实经营底盘。

一方面主动跳出传统日系配套圈层，打破单一体系依赖，积极参与市场化竞争，全面布局自主车企、新势力、主流合资客户，依托过硬品控、绿色产能与快速本土服务，搭建多元化均衡客户矩阵，有效对冲行业与体系风险。

另一方面充分释放存量资产价值，成熟产线、技术团队、精益体系不再是转型包袱，而是攻坚新能源赛道的宝贵优势。通过承接集团跨基地订单、导入新能源新品项目、动态调配产能，让沉淀多年的制造能力持续创造新增价值。

获评国家级绿色工厂，不是终点，而是广州电装深度转型的全新起点。未来，企业将从技术研发、产业链协同、绿色文化三大维度持续深耕，推动转型向纵深落地。

技术层面，持续提升厂区清洁能源占比，探索储能项目落地应用，攻坚钎焊炉集约化、低碳化前沿技术，持续推进脱化石燃料零碳技改课题。产业链层面，深化伙伴共创模式，持续输出绿色制造、低碳技改经验，带动供应链整体升级。文化层面，持续完善员工绿色改善提案机制，将低碳、高效、循环的生产理念渗透至生产、办公全场景，让全员成为绿色转型的践行者与推动者。

当下国内汽车供应链洗牌仍在持续，电动化、智能化浪潮重塑全行业竞争逻辑。诸多外资零部件企业深陷两难：固守原有体系则错失新能源红利，全面转型又受制于集团决策体系与本土化权限。在中国市场充分竞争的赛道上，市场从不为传统资历优待企业，技术迭代速度、成本控制能力、本土化响应效率，成为决胜核心。

跳出配套舒适圈、下放本土研发权限、以绿色制造构筑产品差异化，广州电装走出了一条适配中国市场、可复制、可落地的外资一级供应商转型路径。

以循环赋能，向低碳致远。这座兼具精益底蕴与创新活力的国家级绿色工厂，已然成为外资零部件企业本土化电动化转型最鲜活、最务实的实践样本。【版权声明】本文系《汽车人》原创，出版方所有，未经授权不得转载或部分复制，违者必究。