光伏新千亿大市场来了！

2025年10月，山东曲阜，国家能源集团科环集团龙源环保的千吨级光伏组件破碎分选回收中试示范线投入运行。铝边框拆除、玻璃精细剥离、物理破碎、多级物料分选，一套流程走下来，一块退役光伏板被拆解成铝、玻璃、硅、铜等有价资源。

同一时间，在1200公里外的宁夏吴忠，中国东方资产投资53.47亿元的光伏回收基地已进入招标阶段，建成后将成为行业规模最大的组件回收基地之一。

而在大洋彼岸的佐治亚州锡达敦，美国光伏回收企业SOLARCYCLE的5GW组件回收工厂每周处理数千块退役组件，目标是在2026年底前将产能提升至每年100万块。

这些分散在全球各地的动作，指向同一个趋势：第一批大规模安装的光伏组件，正陆续走到寿命终点。光伏组件退役潮即将来临。

业界预计，2025年全国光伏组件累计退役量已达10GW，到2030年将达到30GW，2035年将跳升至148GW。一块光伏板的设计寿命通常是25年，但实际退役时间往往更早。以旧换新政策、技术迭代、极端天气，都在加速这场退役潮的到来。有专家在接受采访时表示：“在以旧换新政策下，电站业主如果只考虑经济性，实际上可以决定任何一个时间点去退役老旧光伏。”

退役潮的另一面，是机会。一块晶体硅光伏组件中，玻璃和铝等材料占比高达92%，还有银等贵金属。回收1吨组件，可以提取35公斤银、700公斤铝。到2030年，从退役组件中回收的原材料价值可达77亿元，到2040年，累计回收价值将高达1100亿元。

残值困局：一块组件的两难定价

光伏回收行业的第一个困境，来自货源。

2025年下半年，多家媒体报道了一个反常现象：具备资质的正规回收企业“吃不饱”，而小作坊却在高价抢货。据时代财经报道，行业内有近200家小作坊主导着货源端，它们通过规避环保成本、高价抢货来挤压正规企业，形成“劣币驱逐良币”的困局。

行业内的一个普遍说法是：“交给正规回收企业要倒贴处置费，卖给小作坊还能换回几百块钱。”这句话概括了当前光伏回收市场的核心矛盾，退役组件的残值没有被有效识别，而正规处置的成本又太高。

成本差距是结构性的。正规企业单吨处置成本在500至700元，小作坊只需300元。小作坊省掉的成本，主要是运输、环保和合规环节。光伏电站集中在西北、华北和西南，回收产能却多分布在东部沿海，退役组件需要长途运输，物流成本本身就构成一道门槛。

更关键的是盈利模型的脆弱。据江苏常州一家回收企业负责人透露，回收的主要利润来自再生材料销售，成本约600元/吨，毛利率只有20%左右。而据业内分析，一条产线的盈亏平衡点大约在5000吨，毛利率需超过25%才能实现可观盈利。在货源不足的情况下，规模效应无从谈起。

正因如此，在很长一段时间里，光伏回收更像一个靠“城市矿山”概念支撑的预期市场，而非真正的商业市场。

国资落子：从“投资方”到“平台搭建者”

改变行业格局的力量，首先来自国家队。2024年10月，中国资源循环集团成立，此后快速从“投资方”转向“平台搭建者”。2026年4月，其旗下资环新能源打造的“新源循环网”上线，专注退役风电、光伏、储能器件的全生命周期资源化利用，试运营仅22天线上交易总额即达2.5亿元。同年1月，中国资源循环集团首个新能源资源循环产业基地落地甘肃酒泉，规划分三期构建“上游供应—中游处置—下游应用”的完整产业链。

中国东方资产则走的是重资产路线。旗下首储万乾通在新疆乌苏和宁夏吴忠的两个项目合计投资超过183亿元，规划年处理能力合计超过140万吨。国家电投集团黄河上游水电开发有限责任公司在2026年4月完成了组件回收产品的首次规模化销售，120吨硅电池片、铝边框、废旧光伏玻璃等多品类产品顺利出货，综合回收率达92.51%。

制造龙头的动作更早。2019年，晶科能源搭建了行业领先的光伏回收示范线。2024年，天合光能牵头，联合晶环嘉远、福莱特、永臻等企业，用退役组件拆解回收的铝边框、玻璃、硅材料和银粉作为原料，制成了全球首块全回收再生光伏组件，转化效率达到20.7%，功率超过645W。

在国家队和制造龙头之外，第三支力量正在资本市场上加速集结。

晶环嘉远是目前国内少数获得风险投资的光伏回收企业，已先后完成璀璨资本、中电投融和科技、中信环境产业基金（信寰资本）的多轮投资，2025年7月完成数千万元A轮融资。其工艺路线定位为“全球适配”，可对接美国、欧洲、日韩、印度、澳洲等不同市场的环保法规和技术标准。

在这些“国家队”和龙头企业的示范效应之外，真正让行业开始有章可循的，是政策的补齐。2026年2月，工信部、国家能源局等六部门联合印发《关于促进光伏组件综合利用的指导意见》，明确提出到2027年，光伏组件综合利用量累计达到25万吨，培育一批废旧光伏组件综合利用骨干企业。到2030年，形成能够应对大规模退役潮的综合利用能力。生态环境部同期发布《废光伏设备回收处理污染控制技术规范》，统一了废光伏设备拆卸、运输、拆解、处置全过程的污染防控要求。

他山镜鉴：EPR、供应链与闭环样本

中国光伏回收仍处于早期探索阶段，而欧洲已经走过了十多年的制度化路径。

自2012年光伏组件被纳入欧盟《废弃电气电子设备指令》（WEEE）起，要求成员国实现85%的收集率和80%的材料回收率，并通过EPR（生产者责任延伸）制度将回收责任压实至生产端。

在具体执行层面，欧洲各国形成了差异化的模式。德国采用市场化运作加B2C/B2B双重分类，2022年回收量达16430吨。法国由SOREN独家垄断运营，9大集中中心加6家授权处理厂，年处理能力超4.5万吨。意大利通过多PRO协同竞争，2022年回收量21493吨，居欧盟首位。

美国市场的驱动力则更多来自关键矿产供应链的焦虑。2026年，We Recycle Solar在得克萨斯州建设的端到端回收设施，从退役组件中回收96%的银、铜、硅、铝和玻璃，其创始人Adam Saghei明确表示，此举意在“将关键材料以及目前因亚洲加工而流失的价值保留在国内供应链中”。

SOLARCYCLE同样在佐治亚州布局了回收工厂，并计划在旁边建设利用回收玻璃作为原料的光伏玻璃工厂，这是世界上首家利用报废光伏组件中的碎玻璃作为原材料的工厂。首席执行官兼联合创始人 Suvi Sharma 表示：“我们下一阶段增长的核心是将光伏回收推向工业规模，……，将大量关键材料保留在国内供应链中。”

真正在回收商业化上走得最远的，是First Solar。这家公司在2005年就建立了行业首个全球组件回收计划，至今累计回收约40万吨组件，是唯一拥有超过20年全球内部回收运营经验的制造商。2025年平均材料回收率超过95%，实现了对碲等关键材料的高价值回收。根据 First Solar 官方资料，其高价值回收工艺采用闭环系统，可回收超过90%的半导体材料用于新组件生产，并回收约90%的玻璃用于新玻璃制品。

这些企业的经历说明，回收行业从“不赚钱”到“能赚钱”，需要再生材料有稳定的下游需求，且回收成本被制度性地分摊。

筑路者：回收—再生—制造的闭环竞赛

回到国内，光伏回收的商业化路径仍在摸索之中。

据有关机构预测，在提早退役场景下，全国光伏累计退役量在2030年、2040年和2050年将先后达到400万吨、2300万吨和6600万吨，累计市场规模预期先后达到260亿元、1500亿元和4200亿元。这将是一个无比广大的市场。

技术不是唯一的瓶颈。更深层的问题在于，回收行业的价值传导链条尚未打通。光伏组件的回收价值高度依赖银、铜等贵金属的价格，银浆在组件成本中的占比已接近20%，行业正在加速推进贱金属替代技术。这意味着，未来退役组件中的银含量可能显著降低，回收的经济性将进一步承压。

但这并不意味着回收行业没有未来。恰恰相反，它的终局可能并不是靠单一材料的高价回收赚钱，而是成为整个光伏产业链的循环节点，让玻璃、铝、硅等大宗材料在产业链内闭环流动。

First Solar的闭环产线、SOLARCYCLE在佐治亚州的玻璃工厂、天合光能在展出的全回收再生光伏组件，这些都说明了，回收的价值不在于拆解本身，而在于让回收材料重新进入制造环节。这个过程中，谁先建立起“回收—再生—制造”的闭环，谁就掌握了下一轮竞争的入场券。

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