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2026（第九届）中国航空科学技术大会于近日举办，根据中国航空学会于9月12日公布的名单，在超100个获奖的项目中，直接点名3D打印或增材制造的课题有5个。
（该获奖名单来自中国航空工业学会官网公开）
从获奖名单的项目名称以及当前国际用户新的实践，不难发现航空领域对3D打印技术的应用发生了新变化。
➡️3D打印极限特征的应用探索
在获奖名单中，科技进步一等奖是一项与航空发动机相关的高温合金薄壁结构应用。
研究论文《激光粉末床熔融成形IN718高温合金薄壁组织、缺陷及力学性能研究进展》指出，为满足航空航天高端装备迭代发展的需求，新一代航空发动机通过采用超轻量化结构与空心化设计，确保金属薄壁关键构件在高温高压、高温氧化与化学腐蚀的极端环境中保持性能稳定。
过去，航空发动机巨头GE公司，已经将大量3D打印的部件安装在航空发动机上，如燃油喷嘴、低压涡轮叶片、燃烧室混合器、导流器、热交换器等等，证明了该技术应用的可行性。
但这些应用中，3D打印材料的可打印性与零件特征与高温合金薄壁结构相比，完全不同。
适用于热端部件的高温合金往往裂纹敏感性极高，3D打印的工艺窗口窄，且易变形和开裂。尤其是打印较大尺寸的薄壁结构时，成功打印就更加困难。
当前，航空领域对采用3D打印技术直接生产小型涡喷发动机的趋势越来越明显。我国在去年成功开展多次试飞实验；国外企业蜂巢公司新订购了30台金属3D打印要批量生产此类发动机。
面对新的制造需求，开发兼具高精度、高性能和复杂结构高温合金薄壁构件的一体化制造技术，是实现航空发动机高温长时服役的关键突破口。
此类难成形材料以及带有极限特征结构的稳定打印技术研究，对于未来航空发动机的制造工艺升级具有重要意义。
➡️3D打印大型一体化结构的进化
2022年，央视就在一档节目中报道，“3D打印技术在飞机上的应用，我们已经达到规模化、工程化，在世界上处于领先位置”。
如今，3D打印技术的应用已经不再局限于小零件、单一部件，而是要做更大尺寸规模的应用，不仅仅是那些在十几年前就已经被报道的几米长的大型钛合金结构。
行业正在做的是如翼身整体结构这样的打印。
例如，空客公司在2015年前后就提出了未来飞机的整个主体结构框架将采用3D打印技术整体制造出来的构想。
瑞典防务集团Saab AB与美国Divergent Technologies公司，在去年宣布成功采用3D打印技术制造了长达5米的一体式无人机机身。
而我国王向明院士，在2020年公开发表的《飞机新概念结构设计与工程应用》论文中，就提到了渐进式实现整体式构件3D打印制造的理念。
但技术的应用需要进行充分的验证，例如打印过程中的变形控制和缺陷难题，大型复杂结构的长期服役可靠性，疲劳与损伤容限问题等。
➡️民用航空3D打印应用的进展
此次商飞参与的“民用航空航天高强铝合金增材制造关键技术及应用”项目，获科技进步奖二等奖。
在2025增材制造产业发展论坛上，中国商飞增材制造应用研究中心主任、增材制造专业总师张嘉振就提到，中国商飞首次实现了基于国产设备和国产原材料的SLM成形高强铝合金功能一体化零件在大型客机C919上的装机验证。
这实际上在侧面验证了，C919上的3D打印应用或者验证正在加大。
另一方面，国内已经开发了多个对标空客航空级别的Scalmalloy®高强铝合金的牌号，也为航空铝合金3D打印应用奠定了材料基础。
如今，航空航天领域对3D打印技术的应用与十年前相比完全是另一局面。
此前关注能不能打印出来，材料性能是否能保证，可靠性又如何。现在追求的是哪些看似不可能的零件也能用3D打印制造，如果要制造需要克服哪些难题，能不能适用于极端场景，以及在极端场景下的材料性能变化等等——这反映出了3D打印技术的应用深化。
注：本文由3D打印技术参考创作，未经授权，谢绝转载。
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